3.4.1.1. Verschleiß an Kolben- und Zylinderbohrungen feststellen
- Arbeitsvorgang 3.4.1. ,.Kolben ausbauen", Arbeitspunkte 1 • • • 10 ausführen.
- Nachmessung des Kolbens erfolgt mit Mikrometer. Das Messen erfolgt am Kolbenhemd, und zwar rechtwinklig zur Kolbenbolzenbohrung.
- Messuhr mit Mikrometerschraube auf 66,0 mm einstellen.
- Mit Messuhr die Zylinderbohrung am Kopf, am Fuß und in der Mitte jeweils über Kreuz messen.
Aus dem am Zylinderfuß gemessenen geringsten Durchmesser resultiert das
Einbauspiel des Kolbens. Wenn die Toleranz, welche aus der Messung des Kolbens
und der Zylinderbohrung ermittelt wird, etwa 50 °/o über der vorgeschriebenen
Toleranz von 0,07 mm liegt, ist der Zylinder auszuschleifen und der Kolben zu
erneuern.
Anmerkung: Aus der Maßtabelle auf Seite 27 sind Aufschlüsse über die
erforderlichen Toleranzen zu nehmen. In dieser Zusammenstellung sind auch die
Toleranzen für Kolbenringstoßmaße, Kolbenringhöhenspiel,
Kolbenbolzen-Toleranzen in den Pleuelbuchsen enthalten.
Bild M 49. Kolben messen
Bild M 50. Messuhr einstellen
Bild M 51. Zylinderbohrung messen
3.4.1.2. Fressstellen am Kolben beseitigen
Allgemeines:
Beim Wiedereinbau der alten Kolben sind diese auf äußere Beschädigung (Fressstellen) zu untersuchen. Schwere Fressstellen, wobei die Kolbenringpartie durch Kolbenmaterial stark verschmiert wurde, machen den Kolben unbrauchbar. Leichte Fressstellen jedoch sind zu beseitigen, wodurch der Kolben erhalten bleibt.
Leichte Fressstellen, die nicht über den ganzen Kolben hinweg laufen, sind durch Nacharbeiten mit einem Korundstein, der durch wiederholtes Eintauchen in Kraftsstoff-Öl-Mischung feucht gehalten wird, zu beseitigen. Kein Schmirgelleinen verwenden!
Nennmaße, Toleranzen und Einbauspiele
| Â | Zyl.-Dmr. | Kolben 66,104 |
Kolben
f. Alferzyl. 06,106 |
|
| Serienausführung | 65,99 66,00 66,01 66,02 |
65,92 65,93 65,94 65,95 |
65,95 65,96 65,97 65,98 |
|
| Reparaturstufe | 1 2 3 4 5 6 7 8 |
66,25 66,50 66,75 67,00 67,25 67,50 67,75 68,00 |
66,18 66,43 66,68 66,93 67,18 67,43 67,68 67,93 |
66,21 66,46 66,71 66,96 67,21 67,46 67,71 67,96 |
| Kolbenspiel |
- |
0,07-0,01 | 0,04 + 0,01 | |
| Ovalität | 0,07 ± 0,015 | 0,05 ± 0,01 | ||
| Konizität | 0,17 | 0,12 | ||
Â
|
Sortierung |
Kennfarbe | |||
| Kolbenauge | 18 + 0,001 - 0,004 |
18 Dmr. | + 0,001 0,001 |
weiß |
| 18 Dmr. | + 0,001 - 0,004 |
schwarz | ||
| Kolbenbolzen | D 18
X 13 X
57 TGL 0-73 121-L |
18 Dmr. | + 0,0 - 0,0025 |
weiß |
| 18 Dmr. | + 0,0026 - 0.005 |
schwarz | ||
Demzufolge erhalten die 4 angeführten Übergrößen 2 Kennfarben, z. B. braun/weiß oder braun/schwarz. Die Kolben sind entsprechend innen am Kolbenbolzenauge gezeichnet.
Typ P 60
Markierung der Zylinder
Die Markierung befindet sich auf der Auspuffseite durch zwei Farbpunkte, die übereinander angeordnet sind. Der obere ist die Grundfarbe und der untere die Unterfarbe für die Feintolerierung.
Kolbenspiel 0,025±0,005 mm
| Kolbenbolzenspiel | 0,015 | - 0,030 | |||
| Ringnuten | 2,5 5 |
+ 0,08 + 0,06 |
|||
| Ring | 2,5 |
- 0,01 - 0,022 |
|||
| Spalt | 0,25 | + 0,15 | |||
| Nennmaß | Zyl.-Dmr. | Farbe | |||
| Zylinder |
±0 - 0,01 + 0,01 + 0,02 |
66,00 65,99 66,01 66,02 |
gelb blau schwarz weiß |
||
Andere Nennmaße sind am Zylinderfuß in Kurzform in der zweiten Dezimale eingeschlagen, z. B.: + 2 = + 0,02 usw.
Die Farbkennzeichen werden auf dem Zylinderhals gegenüber der Auspuffseite angebracht.
| Kurbelwelle | ||
| Rillenlager |
6009 X NC 3 |
|
| Außen-Dmr. | 75 | - 0,013 |
| Bohrung im Gehäuse |
75 |
- 0,014 |
| Pleuel 1 u. 2 | ||
| Hubzapfen Dmr. | 25,5 |
 0 - 0,009 |
| Pleuel Bohr, gr. Maß | 35,5 |
+ 0,007 - 0,004 |
| Pleuel Bohr, kl. Maß |
35,5 |
+ 0,007 |
| Pleuelbuchsen Bohr. | 18 |
+ 0,025 + 0,015 |
| Rollenlager | ||
| Innenring Dmr. | 35,75 |
+0,0 -0,011 |
| Außenring Dmr. | 49,75 | +0,01 |
| Außen-Dmr. | 67 |
+ 0,0 - 0,013 |
| Bohrung im Gehäuse | 67 |
- 0,014 - 0,033 |
| Drehschieber | ||
|
Bohrung |
8,1 Dmr. |
+0,22 |
| Bolzen | 8 Dmr. |
+ 0,025 |
| Toleranz | 0,075 ••• 0,103 | |
Markierung der Kolben
Auf den Kolbenboden ist das Grundmaß aufgeschlagen. Zur Feintolerierung ist ein Farbpunkt, schwarz oder weiß, angebracht, der sich ebenfalls auf dem Kolbenboden befindet.
| Zylinderkennzeichnung | Â | Kolbenbezeichnung | Â | ||||||
| Â Hauptfarbe | Â Unterfarbe |
Zylindermaß mm |
 Grundmaß |  Hilfsfarbe |
Einbauspiel mm |
||||
| weiß | weiß |
72,024 72,020 |
72,00 | schwarz | 0,021 ••• 0,030 | ||||
| weiß | schwarz |
72,019 72,014 |
71,99 | weiß | 0,020 ••• 0,029 | ||||
| schwarz | weiß |
72,014 72,010 |
71,99 | schwarz | 0,021 ••• 0,030 | ||||
| schwarz | schwarz |
72,009 72,004 |
71,98 | weiß | 0,020 ••• 0,029 | ||||
| gelb | weiß |
72,004 72,000 |
71,98 | schwarz | 0,021 ••• 0,030 | ||||
| gelb | schwarz |
71,999 71,994 |
71,97 | weiß | 0,020 ••• 0,029 | ||||
| blau | weiß |
71,994 71,990 |
71,97 | schwarz | 0,021 ••• 0,030 | ||||
| blau | schwarz |
71,989 71,984 |
71,96 | weiß | 0,020 ••• 0,029 | ||||
| grün | weiß |
71,984 71,980 |
71,96 | schwarz | 0,021 ••• 0,030 | ||||
| grün | schwarz |
71,979 71,974 |
71,95 | weiß | 0,020 ••• 0,029 | ||||
| braun | weiß |
71,974 71,970 |
71,95 | schwarz | 0,021 ••• 0,030 | ||||
| braun | schwarz |
71,969 71,964 |
71,94 | weiß | 0,020 ••• 0,029 | ||||
Â
| Â | Sortierung | Kennfarbe | |||
| Kolbenauge | 20 Dmr. |
+ 0,003 |
20 Dmr. | + 0,003Â + 0,0005 |
weiß Â |
| 20 Dmr. | + 0,0005Â - 0,002 |
schwarz | |||
| Kolbenbolzen | 20 X 13 X 60 | 20 Dmr.  | 0 - 0,003 |
weiß | |
| 20 Dmr. | - 0,003 - 0,006 |
schwarz | |||
| Pleuelbuchsenbohrung | 20 Dmr. | + 0,034 + 0,025 |
 | ||
| Kolbenbolzenspiel | 0,025 • • • 0,040 |  | |||
Bild M 52. Tabelle: Nennmaße - Toleranzen - Einbauspiele
3.4.2. Pleuelbuchse auswechseln
Allgemeines:
Es ist von Fall zu Fall zu entscheiden, ob die Pleuelbuchse, der Kolbenbolzen oder beide Teile zusammen zu erneuern sind. Hat z. B. der Kolbenbolzen in der Pleuelbuchse anomales Spiel - normales Spiel ist 0,015 mm - der Sitz des Bolzens im Kolben ist aber noch gut, dann ist die Pleuelbuchse auszuwechseln. Ist jedoch der Passsitz des Bolzens im Kolben nicht mehr gegeben, dann ist ein neuer Kolbenbolzen mit Übermaß einzubauen.
Wenn durch die Verwendung eines Kolbenbolzens mit Übermaß die Toleranz in der Pleuelbuchse von 18 µ noch überschritten wird, so ist die Buchse mit zu erneuern. Einwandfreie Messungen der Bohrung in Buchse und Kolben erfolgen mit Kaliber und die des Bolzens mit Mikrometer.
- Arbeitsvorgang 3.4.1. „Kolbenausbau", Arbeitspunkte 1 • • • 10 ausführen.
- Pleuelbuchse mit Sonderwerkzeug 4160 000 0/3 -W 14 aus dem Pleuel
herausziehen und die neue Buchse mit dem gleichen Werkzeug hineindrücken.
Bild M 53. Pleuelbuchse ausziehen
(1) Pleuelauge (2) Pleuelbuchse ziehen - Öllöcher in Pleuelbuchse bohren, Buchse mit verstellbarer Reibahle aufreiben.
Der weitere Einbau erfolgt laut Arbeitsvorgang 3.4.1. unter Einbau, Arbeitspunkte 1 • • • 7.
3.4.3. Kolbenbolzen auswechseln
Allgemeines:
Das Auswechseln eines Kolbenbolzens erfolgt in der Hauptsache im Rahmen der Arbeitsvorgänge 3.4.2. Pleuelbuchse auswechseln und 3.4.1. Kolben aus- und einbauen. Beim Austausch von Kolbenbolzen und gleichzeitiger Verwendung von neuen Kolben ist stets zu beachten, dass Kolben und Kolbenbolzen mit gleicher Farbe markiert sind. Zum Beispiel sind mit weißer Farbe markierte Kolbenbolzen nur für Kolben zu verwenden, welche am Kolbenbolzenauge ebenfalls mit weißer Farbe markiert sind. Die Ersatzlieferung der Kolbenbolzen und Kolben ist jeweils mit Weiß oder Schwarz markiert.
3.4.4. Motor komplett zerlegen und zusammenbauen
- Arbeitsvorgang 3.4. „Motor mit Getriebe komplett ausbauen", Arbeitspunkte unter „Ausbau" 1 • • •12 ausführen.
- Arbeitsvorgang 4.2. „Kupplung komplett ausbauen", Arbeitspunkte unter „Ausbau" 1• • • 5 ausführen.
- Motoraufhängung abschrauben. Motor unter Verwendung dieser beiden Stiftschrauben auf Montageständer 4160 000 0/1 - V 16 montieren.
- Seitenwand (54/1) abschrauben (4 Schrauben, (10 mm SW). Spannband (54/2)
für Axialgebläse abschrauben. Spannband und Axialgebläse abnehmen.
Bild M 54. Motor auf Montagebock montiert
(1) Befestigungsschrauben für Kühlluftgehäuse
(2) Spannband für Axialgebläse
(3) Spannschraube für Spannband - Befestigungsschrauben (54/1) für Kühlluftgehäuse abschrauben (4
Schrauben, 14 mm SW, Unterlegscheiben).
Zündkerzen herausschrauben, Kühlluftgehäuse komplett mit Luftfilter abnehmen.
Bild M 55. Kühlluftgehäuse ausbauen
(1) Ansauggeräuschdämpfer
(2) Fixierung für Axialgebläse
(3) Kühlluftgehäuse - Auspuffkrümmer (56/3), Vergaser (56/2) abschrauben (6 Muttern, 14 mm
SW).
Bild M 56. Auspuffkrümmer abschrauben
(1) Befestigungsmutter für Vergaser
(2) Vergaser
(3) Befestigungsmuttern für Auspuffkrümmer
(4) Auspuffkrümmer
Feder für Drosselklappe aushängen. - Zylinderköpfe abschrauben. (Je 4 Schrauben, 17 mm SW.) Köpfe und Dichtungen abnehmen.
- Befestigungsschraube (57)/3) für Lasche zum Stützblech (57/2)
abschrauben.
Bild M 57. Zylinder ausbauen
(1) Zylinder-Fußmuttern
(2) Stützblech
(3) Schraube für Lasche
(1 Schraube, 10 mm SW.) - Zylinder-Fußmuttern (57/1) abschrauben.
(Je Zylinder 4 Muttern, 14 mm SW, Federringe.) Zuerst das Stützblech, dann beide Zylinder abheben.
Beachte: Zylinder-Fußdichtungen. - Drahtsprengringe vor den Kolbenbolzen herausnehmen. Kolbenbolzen mit
Kolbenbolzendorn 4160 000 0/4 - W 2 (58/1) herausschlagen. Achtung: Mit der
linken Hand (58/2) Kolben gegenhalten. Kolben abnehmen.
Bild M 58. Kolben ausbauen
(1) Kolbenbolzendorn
(2) mit Hand gegenhalten
(3) Kolbenbolzen - Unterbrecher (59/4 u. 8) abschrauben. (2 Zylinderschrauben).
Unterbrechernocken (59/6) abschrauben (1 Schraube, 14 mm SW).
Bild M 59. Unterbrecher ausbauen
(1) Schrauben für Segment
(2) Kondensator für Unterbrecher 2
(3) Halteschraube für Grundplatte
(4) Unterbrecher für 2. Zylinder
(5) Nocken
(6) Schraube für Nocken
(7) Kondensator für Unterbrecher l
(8) Unterbrecher für 1. Zylinder
(9) Einstellschraube für Grundplatte
(10) Halteschraube für Grundplatte - Unterbrechergehäuse abschrauben (2 Senkschrauben) (60/1).
Bild M 60. Unterbrechergehäuse ausbauen
(1) Senkschrauben für Gehäusebefestigung
(2) Blechsicherung für Sechskantmutter
(3) Sechskantmutter für Riemenscheibe
(4) Kurbelwelle - Befestigungsmuttern (61/4) für Schwungrad entsichern.
Gegenhalter 4160 000 0/2 - W 26 anschrauben. Mutter abschrauben (36 mm SW).
Bild M 61. Schwungrad ausbauen
(1) Gegenhalter
(2) Zahnkranz
(3) Schwungrad (Kupplungs-Druckfläche)
(4) Mutter (36 mm SW) - Schwungrad mit Abzieher 4160 000 0/3 - W 9 (61/1 u. 3) abdrücken,
Scheibenfeder vom Kurbelzapfen herausnehmen.
Bild M 62. Schwungrad abziehen
(1) Abzieher (2) Gegenhalter - Kurbelgehäuse vom Montageständer (54/3 abschrauben.
Kurbelgehäuse wenden, so dass das Gehäuse-Unterteil nach oben gerichtet ist und auf Auflage 4160 000 0/2 - V 1 legen (63/2). - Lichtmaschine ausbauen (1 Schraube für Spannstrebe, 2 Schrauben für
Lagerung, 14 mm SW).
Bild M 63. Lichtmaschine ausbauen
(1) Schrauben für Lagerbolzen
(2) Gehäuse-Auflage
(3) Spannband
(4) Lagerbolzen
(5) Lichtmaschine
(6) Schraube für Spannstrebe
(7) Spannschraube für Spannstrebe
(8) Spanristrebe
(9) Riemenscheibe - Muttern für Gehäuseschrauben abschrauben (6 Muttern bzw. Schrauben, 17
mm SW, 6 Muttern, 14 mm SW).
Gehäuse-Unterteil durch leichte Hammerschläge aus den Passstiften lösen und abnehmen.
Bild M 64. Gehäuse auseinanderschrauben
(1) Muttern (14 mm SW)
(2) Muttern oder Schrauben (17 mm SW) - Flachschiebergabel 4160000 0/2-W 1 an beiden Flachschiebern ansetzen
(65).
Bild M 65. Kurbelwelle ausbauen
(1) Radialdichtung
(3) Flachschieber für Zylinder 1
(2) Rillen-Kugellager
(4) Flachschiebergabel
(5) Flachschieber für Zylinder 2 - Kurbelwelle aus dem Gehäuse-Oberteil herausnehmen. Radialdichtring mit Haltering abnehmen und Kurbelwelle in Kurbelwellen-Aufnahme 188 41/2 - V 17 ablegen (66/5).
- Flachschiebergabel abnehmen, Flachschieber (65/3 u. 5) und die
Druckfeder für Flachschieber abnehmen.
Anmerkung: Die Flachschieber sind für Zylinder 1 und 2 mit Pfeil in Drehrichtung gezeichnet.
Die Markierung für Zylinder 1 ist in Richtung Schwungrad und die für Zylinder 2 in Richtung Riemenscheibe zu suchen. Sollte durch Ölkohleansatz die Markierung nicht lesbar sein, dann sind die Flachschieber vor dem Herausnehmen entsprechend zu markieren. - Mutter (66/4) für Riemenscheibe auf Kurbelwelle entsichern
(Blechsicherung).
Gegenhalter 4160 146 3/3 - W 6 für Riemenscheibe ansetzen. Mutter abschrauben (32 mm SW). - Riemenscheibe (66/2) mit Abzieher 4160 146 4/3 - W 4 unter Verwendung
des oben genannten Gegenhalters abziehen. Scheibenfeder abnehmen.
Bild M 66. Riemenscheibe ausbauen
(1) Gegenhalter
(2) Riemenscheibe
(3) Ringschlüssel
(4) Mutter für Riemenscheibe
(5) Kurbelwellen-Aufnahme
Bild M 67. Riemenscheibe abziehen
(1) Abzieher (2) Riemenscheibe (3) Gegenhalter - Schleuderscheibe (68/1) und Dichtring (68/2) einschließlich
Radialdichtung abnehmen.
Bild M 68. Kurbelwelle-Demontage
(1) Schleuderscheibe (2) Dichtring - Sprengring (69/2) für Rillen-Kugellager (69/1) auf Schwungradseite
abnehmen.
Bild M 69. Rillen-Kugellager auf Schwungradseite ausbauen
(1) Rillen-Kugellager (2) Sprengring - Rillen-Kugellager mit Abzieher 416018841/2-W 23 abziehen (70/1).
Bild M 70. Rillen-Kugellager abziehen
(1) Abzieher
Anmerkung: Zum Einsenden einer defekten Kurbelwelle an das Herstellerwerk sind die Arbeitspunkte 23 • • • 25 nicht auszuführen. Die Kurbelwelle ist laut nebenstehender Abbildung einzusenden. Die Flachschieber mit den 4 Druckfedern sind ebenfalls separat verpackt mit der Kurbelwelle einzusenden (71).
Bild M 71. Zustand der versandfertigen Kurbelwelle - Für das Abziehen der Riemenscheibe auf Lichtmaschine sind folgende
Sonderwerkzeuge zu verwenden:
Abzieher 4160 000 0/3 - W 28, Gegenhalter 4160 000 0.4 - W 18 (72).
Bild M 72. Riemenscheibe abziehen
(1) Abzieher
(2) Riemenscheibe
(3) Gegenhalter
Einbau:
Der Ein- bzw. Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Auseinanderbaus, wobei folgende Punkte zu beachten sind:
- Zum Aufziehen des Rillen-Kugellagers auf die Kurbelwelle ist das Lager
im Ölbad auf etwa 90 °C anzuwärmen und aufzuschieben.
Mit Schlagdorn 4160 188/11/4 - W 20 ist das Lager mit einem leichten Schlag in den endgültigen Sitz zu schlagen (73).
Bild M 73. Rillen-Kugellager in den Endsitz schlagen
(1) Schlagdorn
(2) Rillen-Kugellager - Dichtring (74/2) unter Verwendung der Montagehülse 4160 188 11/4 - W 7
aufschieben. Schleuderscheibe und Scheibenfedern montieren.
Bild M 74. Dichtring aufschieben
(1) Rillen-Kugellager
(2) Dichtring
(3) Montagehülse - Zum Aufsetzen der Riemenscheibe auf Kurbelwelle ist der Schlagdorn 4160
146 43/4 - W 5 zu verwenden (75).
Bild M 75. Riemenscheibe in den Endsitz schlagen
(1) Schlagdorn
(2) Riemenscheibe - Auf Schwungradseite Wellenscheibe, Dichtring und Scheibenfeder montieren. Beide Arretierstifte im Dichtring für Mittellager und der Arretierstift im Dichtring auf Riemenscheibenseite sind in die Rollenlager-Außenringe einzuführen. Motoren mit der Vornummer 52 (Synchrongetriebe) haben eine geänderte Schwungscheibe, bei der die Auflagefläche der Kupplung tiefer gesetzt und der Zahnkranz anders angeordnet ist Ein Einbau dieser Schwungscheibe in ältere Motoren oder umgekehrt ist nicht möglich.
- Druckfedern für Flachschieber in Hubscheibe einsetzen. Flachschieber
laut Markierung (siehe unter Ausbau, Arbeitspunkt 20) auf die
Mitnehmerbolzen schieben.
Flachschiebergabel aufsetzen, Kurbelwelle in Gehäuse einlegen.
Achtung: Zylinderstifte im Dichtring für Mittellager und im äußeren Dichtring müssen in die Bohrungen im Kurbelgehäuse eingeführt werden.
Bild M 76. Flachschieber einbauen
(1) Passfeder für Schwungrad
(2) Rillen-Kugellager
(3) Flachschieber für Zylinder 1
(4) Flachschieber für Zylinder 2 - Nach dem Einlegen der Kurbelwelle ist mit Blattlehre (77/2) der Abstand
zwischen Hubzapfenscheibe (77/3) und der Planfläche für Flachschieber bei
beiden Zylindern festzustellen. Es ist zu beachten, dass der Abstand für den
1. Zylinder größer sein muss als für den 2. Zylinder, wobei jedoch
festzustellen ist, dass der Abstand für den 2. Zylinder so groß sein muss,
dass der Flachschieber frei unter Federdruck steht. Korrektur erfolgt
gegebenenfalls durch Einbau einer Ausgleichsscheibe (Katalog-Nr. 4160195 05)
hinter das Rillenkugellager auf Schwungradseite.
Bild M 77. Abstand zwischen Flachschieber und Hubzapfenscheibe ermitteln
(1) Flachschieber
(2) Blattlehre
(3) Hubzapfenscheibe - Die Dichtflächen der Gehäusehälften sind gut zu säubern und dünn mit
farblosem Nitrolack zu bestreichen. Es ist zu beachten, dass der Lack nur in
der Mitte der Flächen aufgetragen wird, wodurch das Heraustreten des Lackes
beim Zusammenschrauben vermieden werden soll. Eventuell könnten durch
herausgetretenen und ausgehärteten Lack Beschädigungen an den Flachschiebern
entstehen. Die Muttern sind mit Drehmomentschlüssel 51278/1 anzuziehen 17 mm
SW = 4,5 kpm, 14mm SW = 2,5 kpm. Ab Motor Nr. 52-114 769 sind die 6
Stiftschrauben beiderseits der Lagerstellen durch 4 Sechskantschrauben M 10
X 85 und 2 Sechskantschrauben M 10 X
60 ersetzt. Das max. Anzugsmoment für diese ist 3,5 kp. Die Schrauben
sind vor dem Einsetzen mit Öl zu benetzen. Unsaubere oder verdrückte
Gewindebohrungen sind mit Schneidbohrer M 10 nach zu schneiden.
Schraubenanzugsmoment (für P 60)
Schwungrad - Mutter M 28 X 1,5 13 • • • 15 kpm
Lüfterspannschraube M 6 0,8 kpm
Mutter f. Lichtmaschinenhalter M 8 2 kpm
Schraube f. Unterbrechernocken M 8 1,2 kpm
 - Riemenscheibe auf Lichtmaschine mit Schlagdorn 4160 000 0/4 - W 19 R
vorsichtig aufschlagen (78).
Bild M 78. Riemenscheibe auf Lichtmaschine schlagen
(1) Schlagdorn
(2) Riemenscheibe - Pleuel mit Visierstahl 4160 188 41/4-L 13 ausrichten.
Siehe Arbeitsvorgang 3.4.1. unter „Einbau", Arbeitspunkt 1. - Kolben-Einbau siehe Arbeitsvorgang 3.4.1. unter „Einbau", Arbeitspunkte 2 • • • 6.
- Beim 600 cm3 Motor wird die seitliche Führung der Kurbelwelle
durch einen Abschlussdeckel schwungradseitig und zwei Tellerfedern
übernommen.
Beim Einbau ist darauf zu achten, dass die Tellerfedern 41 60 810 04 so eingesetzt werden, dass sich die Schultern im Bohrungsdurchmesser berühren.
Die Schultern des Außendurchmessers liegen einerseits am Lager 6009 und andererseits an der Scheibe 41 60 809 04 an.
Anzugsplan Kurbelgehäuse - Zylinder - Zylinderkopf
Der Einbau erfolgt in folgender Reihenfolge:
| Lager | 6009 |
| Tellerfedern | 4160 810 04 |
| Scheibe | 4160 809 04 |
| Dichtung | 4160 811 04 |
| Deckel | 4160 808 24 mit |
| Radialdichtring | 55 X 70 X 8 |
Auf Grund dieser Anordnung hat die Kurbelwelle keinerlei Axialspiel.
Ein Einbau der 600er Welle in den 500 cm3 Motor oder umgekehrt ist nicht möglich.