2.3. Motor montieren

1. Um das Kugellager 6009 NC 3 auf der Kurbelwelle zu montieren, ist es im Ölbad auf 100 °C zu erwärmen und dann mit einer Zange aufzusetzen. Mit dem Spezialwerkzeug ”Aufdrückdorn für Kugellager" ist das Lager durch einen leichten Schlag auf den Lagerinnenring auf seinen Sitz zu schlagen. Sprengring montieren.
2. Der Radialdichtring, unterbrecherseitig, ist mit dem Spezialwerkzeug ”Montagehülse für Dichtring" aufzuschieben.
3. Das Aufsetzen der Keilriemenscheibe der Kurbelwelle erfolgt mit dem Spezialwerkzeug ”Dorn für Keilriemenscheibe", mit dem die Riemenscheibe unter einer Dornpresse aufzudrücken ist.
4. Die jeweils seitlich stehenden Arretierstifte im Dichtring für das Mittellager sind in die mittlere Nut der Rollenlageraußenringe einzusetzen.
5. Druckfedern der Flachschieber in die Hubscheiben einsetzen und die Flachschieber mit dem Spezialwerkzeug ”Flachschiebergabel" nach ihrer Markierung (gemäß Abschn. 2.2. Punkt 23) auf den Mitnehmerbolzen montieren.
6. Dichtring für das Mittellager mit den Rollenlageraußenringen so nach unten drehen, dass beim Einsetzen der Kurbelwelle der Zylinderstift des Dichtringes genau in die Aufnahmebohrung im Kurbelgehäuse gelangt.
7. Rollenlageraußenring des Hauptlagers unterbrecherseitig mit dem Zylinderstift nach oben verdrehen und die Kurbelwelle in das Kurbelgehäuseoberteil einlegen, welches dazu mit der Auflage für den Axiallüfter im Schraubstock fest eingespannt ist. Flachschiebergabel abnehmen.
8. Das Axialspiel der Kurbelwelle zwischen dem Dichtring für das Mittellager und den Rollenlageraußenringen ist zu beseitigen. Das erreicht man durch Ausgleichscheiben aus Miramid, die links und rechts vom Dichtring für das Mittellager beigelegt werden (die Scheiben sind in den Dicken 0,2; 0,3 und 0,5 erhältlich).
9. Die Dichtflächen der Gehäusehälften sowie die Auflagen der Lagerringe sind gut zu säubern und dünn mit farblosem Nitrolack zu bestreichen. Es ist zu beachten, dass der Lack nur in der Mitte der Flächen aufgetragen wird, wodurch das Heraustreten des Lackes beim Zusammenschrauben vermieden werden soll. Die Schrauben sind vor dem Einsetzen mit Öl zu benetzen. Unsaubere oder verdrückte Gewindebohrungen sind mit einem Schneidbohrer nachzuschneiden. Die Schrauben sind mit einem Drehmomentschlüssel anzuziehen (Bild M 33).
10. Befestigung der Lichtmaschine und des Montageständers; danach ist das Kurbelgehäuse aus dem Schraubstock herauszunehmen. Die weitere Montage erfolgt auf der Werkbank.
11. Vor der Montage der Kolben sind diese nachzumessen. Neue Kolben und geschliffene Zylinder müssen ein Spiel von 0,02...0,03 mm haben. Das Maß des Kolbens stellt man 28 mm von Schaftende im rechten Winkel zur Kolbenbolzenbohrung mit einer Messschraube fest. Das Maß der Bohrung des Zylinders ergibt sich aus mehreren Messungen entlang der Lauffläche der Buchse. Der kleinste mit einem Innenmessgerät festgestellte Durchmesser ist bindend. Ist das Spiel zwischen Kolben und Zylinder größer als 0,7...0,8 mm, so ist eine einwandfreie Funktion des Motors nicht mehr gewährleistet
12. Verschlissene Zylinder können in vier Stufen mit folgenden Maßen nachgeschliffen werden:
    I 72,25 mm II 72,50 mm III 72,75 mm IV 73,00 mm.

13. Die Maßangaben neuer Zylinder sind auspuffseitig durch zwei übereinander angeordnete Farbpunkte am Zylinderfuß abzulesen. Der obere Farbpunkt gilt als Hauptfarbe, der untere als Unterfarbe. Ab 1975 entfallen die Farbpunkte. Die Zylinderkennzeichnung erfolgt durch Aufschreiben mit Elektroschreiber auf der oberen Rippe z. B. GW = gelb-weiß. Die Maßangabe der Kolben erfolgt durch das auf dem Kolbenboden aufgeschlagene Maß und der ebenfalls auf dem Kolbenboden befindlichen Hilfsfarbe. Die richtige Paarung von Kolben und Zylinder ist aus nachstehender Tabelle ersichtlich.
    Tabelle für P60/61 und P 63/64

    weiß	weiß	72,024 72,020	72,00	weiß	72,000 71,994	20...30
    weiß	schwarz	72,019 72,014	72,00	schwarz	71,994 71,987	20...32
    schwarz	weiß	72,014 72,010	71,99	weiß	71,990 71,984	20...30
    schwarz	schwarz	72,009 72,004	71,99	schwarz	71,984 71,977	20...32
    gelb	weiß	72,004 72,000	71,98	weiß	71,980 71,974	20...30
    gelb	schwarz	71,999 71,994	71,98	schwarz	71,974 71,967	20...32
    blau	weiß	71,994 71,990	71,97	weiß	71,970 71,964	20...30
    blau	schwarz	71,989 71,984	71,97	schwarz	71,964 71,957	20...32
    grün	weiß	71,984 71,980	71,96	weiß	71,960 71,954	20...30
    grün	schwarz	71,979 71,974	71,96	schwarz	71,954 71,947	20...32
    braun	weiß	71,974 71,970	71,95	weiß	71,950 71,944	20...30
    braun	schwarz	71,969 71,964	71,95	schwarz	71,944 71,937	20...32

14. Gelangen bereits gelaufene Kolben oder Zylinder zum Einbau, so sind diese auf Druckstellen zu untersuchen. Handelt es sich um leichte Fressstellen, die nicht die ganze Länge des Kolbenschaftes umfassen, so ist ein Nacharbeiten mit einem Korundstein, den man durch Eintauchen in ein Kraftstoff-Öl-Bad feucht hält, möglich. Schmirgelleinen darf nicht verwendet werden.
15. Die Paarung von Kolben und Kolbenbolzen hat nach ihren Farbmarkierungen zu erfolgen. In der Bohrung des Kolbenbolzens befindet sich die Farbmarkierung und auf dem Kolbenboden sind die Buchstaben s, w oder g aufgeschlagen, die die Abkürzung der Farben Schwarz, Weiß oder Grün bedeuten. Die entsprechend gleichen Markierungen sind bei der Montage zu paaren. Zum Beispiel gehört zu einem mit ”w" gekennzeichneten Kolben ein Kolbenbolzen, in dessen Bohrung sich ein weißer Farbpunkt befindet. Ab 1974 ist das obere Pleuelauge mit einem Nadellager versehen. Für diese Ausführung sind nur schwarz oder weiß gekennzeichnete Kolbenbolzen zulässig. Der sich ergebende Toleranzunterschied wird durch den Nadelkranz ausgeglichen. Toleranzen Ø 24 +0,010 -0,005
    Tabelle der Toleranzen der Farbmarkierungen an Kolben und Kolbenbolzen

    Kolbenbolzendurchmesser in mm	Kennfarbe	Kolbenbolzenaugendurchmesser in mm
    20,000 … 20,003	grün	20,006 … 20,0085
    19,997 … 20,000	weiß	20,0003 … 20,006
    19,994 … 19,997	schwarz	20,000 … 20,0003

    Das Spiel zwischen Kolbenbolzen und Pleuelbuchse hat 0,020…0,029 mm zu betragen. Es handelt sich um eine schwimmende Lagerung.

16. Mit den Spezialwerkzeugen ”Kolbenbolzendorn" und ”Einführdorn für Kolbenbolzen" ist der Kolbenbolzen von Hand in die Kolbenbolzenaugen und in die Pleuelbuchse zu schieben. Der Kolbenbolzendorn ist so weit in den Kolben zu schieben, bis die eingestochene rot markierte Nut auf dem Kolbenbolzendorn gerade am Kolbenschaft angrenzt.
17. Sicherung der Kolbenbolzen mit Drahtformringen und Auflegen der Zylinderfußdichtungen. Die graphitierte Seite der Dichtung kommt auf die Kurbelgehäuseauflagefläche.
18. Versetzen der Kolbenringstoßnuten auf die entsprechenden Stifte in den Nuten der Kolben und Aufsetzen der Zylinder unter Verwendung der Spezialwerkzeuge ”Kolbenringklemme" und ”Holzgabel"
19. Ausrichten der Zylinder durch das Spezialwerkzeug ”Kontrollplatte für Auspuffflansch" und Befestigen des Stützbleches und der Zylinderfußmuttern (Bild M 42).
20. Auflegen der Zylinderkopfdichtung, die einen Innendurchmesser von 82,0 mm haben sollte. Aufsetzen und Befestigen der Zylinderköpfe (Bild M 42). Ab 1974 Zylinderschrauben M 10 X 50, Stiftschrauben entfallen.
21. Befestigung des Vergasers und des Auspuffkrümmers unter Verwendung der erforderlichen Dichtungen.
22. Verschrauben des Abschlussdeckels am Kurbelgehäuse. Die Blattformfedern sind dazu so zumontieren, dass ihre Innenradien aneinander stoßen, d. h. ihre konkaven Seiten zeigen nach außen. Wellfederscheibe auflegen.
23. Montage der Schwungscheibe, dabei ist zu beachten, dass die Mutter zur Befestigung der Schwungscheibe mit dem hinterdrehten Bund zur Kupplung zeigt. Diese Vorschrift ist auch bei der Montage bzw. Befestigung der Keilriemenscheibe der Kurbelwelle zu beachten. Der hinterdrehte Bund der Mutter muss zum Unterbrechergehäuse zeigen. Als Spezialwerkzeug ist der ”Gegenhalter für Schwungrad" erforderlich. Bei einer Schwungscheibe alter Ausführung ist für das neue Sicherungsblech im Ø 40 an der inneren Nabenfläche eine Bohrung von Ø 6,4 und 4 mm Tiefe zu bohren.
24. Montage des Unterbrechergehäuses.
25. Einsetzen des Fliehkraftreglers mit Nocken. Beide Teile sind mit einer 0 gekennzeichnet. Die Montage hat so zu erfolgen, dass die Markierungen zueinander stehen, da sonst keine Zündeinstellung möglich ist. Verschrauben des Nockens.
26. Befestigung der Unterbrecherplatte, Aufklemmen des Abschlussdeckels.
27. Montage der rechten Seitenwand am Zylinderkopf und Aufschrauben des Kühlluftgehäuses, das erst nach der Montage des Axiallüfters endgültig fest verschraubt wird.
28. Auflegen des Keilriemens und Aufsetzen des Axiallüfters. Dabei ist zu beachten, dass das Kühlluftgehäuse tatsächlich zwischen der Kurbelgehäuseauflage und dem Axiallüfter festgeklemmt wird. Damit das Kühlluftgehäuse eng am Axiallüfter anliegt, ist das Spezialwerkzeug ”Spanner zum Kühlluftgehäuse" zu verwenden. Danach erfolgt die Befestigung des Kühlluftgehäuses und die Montage des Spannbandes. Spanner zum Kühlluftgehäuse abnehmen.
29. Keilriemen auf die übrigen Riemenscheiben auflegen und die Lichtmaschine so mit einem Montierhebel nach unten spannen, dass sich der Keilriemen aus der Ursprungslage um 10...15 mm verdrücken lässt.
30. Schallschluckhaube aufknüpfen und Ansauggeräuschdämpfer montieren.
31. Zündkerzen einschrauben.
    

• Bild M 28. Kugellager aufschlagen
• Bild M 29. Dichtring aufschieben
• Bild M 30. Riemenscheibe aufschlagen
• Bild M 31. Flachschiebergabel einsetzen
• Bild M 32. Ausgleichscheiben einsetzen
• Bild M 33. Kurbelgehäuse-Anzugsplan
• Bild M 34. Kolben messen
• Bild M 35. Messuhr einstellen
• Bild M 36. Zylinderbohrung messen
• Bild M 37. Kolbenringstoßmaß ermitteln
• Bild M 38. Kolbenbolzen einführen
• Bild M 39. Kolbenbolzen eingeschoben
• Bild M 40. Zylindermontage
• Bild M 41. Zylinder ausrichten
• Bild M 42. Zylinderfuß- und Zylinderkopf-Anzugsplan
• Bild M 43. Kühlluftgehäuse spannen

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2.4. Motor einbauen

Unter der Voraussetzung, dass die Kupplung montiert, alle Motoraufhängungen befestigt und das Getriebe angeflanscht ist, erfolgt der Einbau des Motors in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues, wie er in den Abschnitten 2.2. und 2.3. beschrieben wurde.

Montagehinweise:

1. Beim Niederlassen des Motors mit dem Hebezeug ist beim Einsetzen der Gelenkwellen in die Vorderachswellenräder zuerst die lange Gelenkwelle einzuschieben, damit beim Montieren der kurzen Gelenkwelle genügend Spiel vorhanden ist.
2. Die hintere Motoraufhängung ist zuerst in die Aufnahmebohrung des Hilfsrahmens einzusetzen und danach folgen die vordere linke und die vordere rechte Motoraufhängung.

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2.5. Triebwerksblock komplett aus- und einbauen

Diese Art der Instandsetzung sollte in den Fällen angewendet werden, bei denen in der Hauptsache Karosseriearbeiten vorgesehen sind oder die Karosserie zu wechseln ist und danach der Triebwerksblock komplett wieder montiert werden soll.

Ausbau:

Prinzipiell hat der Ausbau des Triebwerksblockes in der gleichen Reihenfolge zu geschehen, wie er im Abschnitt 2.1. beschrieben wurde. Die darin aufgeführten Punkte 8, 11, 16, 17, 19 und 21 sind jedoch nicht auszuführen, dafür sind folgende Arbeiten notwendig:

1. Stoßdämpfer von den Federböcken abschrauben.
2. Fangbänder von den Lenkerarmen entfernen.
3. Vorschalldämpfer mit Zwischenrohr demontieren.
4. Bremsölleitungen der Vorderachse am Hauptbremszylinder abschrauben.
5. Lenksäulenkupplung (Hardy-Scheibe) lösen und die Lenksäule aus der Führung des Ritzels der Lenkung herausziehen. Zündanlasslenkschloss ist vorher auszubauen.
6. Unter dem Rohr des Hilfsrahmens einen Wagenheber ansetzen.
7. Befestigungsschrauben des Flansches vom Hilfsrahmen zur Karosserie entfernen und Triebwerksblock mit dem Wagenheber ablassen.

Einbau:

Die im Abschnitt 2.5. (Ausbau) gemachten Ausführungen sind sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge für den Einbau des Triebwerkblockes gültig.

• Bild M 44. Stoßdämpfer- und Fangbandbefestigung
• Bild M 45. Bremsleitungen - Vorderachse
• Bild M 46. Lenksäulenkupplung lösen

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2.6. Instandsetzungsarbeiten am Motor

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2.6.1. Keilriemenwechsel

• Bild M 47. Axiallüfter markieren
• Bild M 48. Spannband lösen
• Bild M 49. Keilriemen auflegen
• Bild M 50. Kühlluftgehäuse anschrauben
  

1. Markierung des Kühlluftgehäuses und des Axiallüfters mit Kreide, Fettstift oder etwas ähnlichem, damit eine ordnungsgemäße Montage gesichert ist und nach dem Keilriemenwechsel Axiallüfter und Kühlluftgehäuse wieder in ihre alte Lage gebracht werden können. Kühlerschürze entfernen.
2. Befestigungsschrauben der Lichtmaschine um 2 bis 3 Umdrehungen lösen und nach oben kippen, um den Keilriemen abzunehmen.
3. Zündkerzenstecker abnehmen, Schallschluckhaube losknöpfen, Befestigungsschrauben des Kühlluftgehäuses (6 Stück M 6 X 12) 2 bis 3 Umdrehungen lösen.
4. Kraftstoffhahn schließen und Kraftstoffleitung am Vergaser abschrauben. Kraftstoffleitung aus dem Kurbelgehäusedurchgang herausziehen und auf dem Radkasten ablegen.
5. Spannband des Axiallüfters abschrauben und entfernen.
6. Distanzrohr zwischen Unterbrechergehäuse und Kurbelgehäuse nach dem Lösen der Schraube M 8 X 90 demontieren.
7. Axiallüfter von Hand aus der Führung des Kühlluftgehäuses und der Aufnahme im Kurbelgehäuse herausdrücken. Keilriemen von den Keilriemenscheiben abnehmen.
8. Den neuen Keilriemen in den Axiallüfter einlegen und auf die Keilriemenscheibe der Kurbelwelle auflegen.
9. Profilgummi des Axiallüfters vor dessen Montage ordnungsgemäß auf die Kante des Axiallüfters von einem Keilriemendurchgang zum anderen aufdrücken und die Oberfläche des Gummis leicht mit Glyzerin befeuchten.
10. Zapfen am Gehäuseunterteil des Axiallüfters in die 10-mm-Aufnahmebohrung des Kurbelgehäuses einsetzen und danach den Axiallüfter in das Kühlluftgehäuse schieben, bis die Kante des Axiallüfters an der Gummiwulst des Profilgummis anliegt. Dabei ist zu beachten, dass der Zapfen des Axiallüfters nicht wieder aus der Führung im Kurbelgehäuse herausspringt. Mitunter macht es sich erforderlich, das Kühlluftgehäuse von seiner Unterseite aus etwas nach vorn zu ziehen, damit der Axiallüfter mit dem Profilgummi besser in das Kühlluftgehäuse hineingeschoben werden kann.
11. Keilriemen auf die Keilriemenscheibe der Lichtmaschine aufdrücken, wobei die Lichtmaschine ganz nach oben gedrückt wird.
12. Mit dem Spezialwerkzeug ”Spanner für Kühlluftgehäuse" ist das Kühlluftgehäuse fest um den Axiallüfter zu ziehen.
13. Befestigen der M-6-Schrauben des Kühlluftgehäuses und Aufknöpfen der Schallschluckhaube.
14. Auflegen und Befestigen des Spannbandes.
15. Kühlluftgehäusespanner wieder entfernen.
16. Die Kraftstoffleitung ist durch den Kurbelgehäusedurchgang zu stecken und am Vergaser anzuschließen. Dabei ist zu beachten, dass die Kraftstoffleitung zwischen Keilriemen und Kurbelgehäuse hindurchgeführt wird.
17. Distanzrohr zwischen Unterbrechergehäuse und Kurbelgehäuse befestigen.
18. Mit einem Montierhebel, der zwischen Kurbelgehäuse und Lichtmaschine zu stecken ist, den Keilriemen spannen, so dass er sich aus seiner Ursprungslage um 10-15 mm verdrücken lässt; Lichtmaschine befestigen.
19. Kerzenstecker auf die Zündkerzen stecken und Kühlerschürze anbringen.

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2.6.2.1. Keilriemenscheibe Axiallüfter

• Bild M 51. Axiallüfter - Schnitt
• Bild M 52. Keilriemenscheibe abziehen

Dazu sind die im Abschnitt 2.6.1. aufgeführten Arbeiten - außer Punkt 6 und 17 - durchzuführen, um den Axiallüfter ein- und auszubauen.Um die Keilriemenscheibe zu wechseln, sind folgende Arbeitsgänge erforderlich:

1. Demontage des Sicherungsringes 13 X 1.
2. Abziehen der Keilriemenscheibe mit dem Spezialwerkzeug ”Abziehvorrichtung für Riemenscheibe Axiallüfter". Dabei ist zu unterscheiden, ob es sich um eine Riemenscheibe mit dem Außendurchmesser von 78 mm oder 86 mm handelt. Für jede dieser Riemenscheiben existiert ein separater Abzieher. Der Abzieher mit der Bestell-Nr. 03 23594 000 ist für die große und der mit der Bestell-Nr. 03 23563 002 für die kleinere Keilriemenscheibe zu verwenden.
3. Die Montage erfolgt mit dem Spezialwerkzeug ”Schlagbolzen zur Keilriemenscheibe". Durch leichte Schläge auf den Schlagbolzen wird die Riemenscheibe auf die Welle des Axiallüfters gepresst.

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2.6.2.2. Keilriemenscheibe Lichtmaschine

• Bild M 53. Keilriemenscheibe abziehen
• Bild M 54. Keilriemenscheibe aufschlagen

Nach der Demontage der Lichtmaschine vom Motor sind folgendeArbeiten zum Wechsel der Keilriemenscheibe notwendig:

1. Abschrauben der Befestigungsmutter der Keilriemenscheibe.
2. Abziehen der Keilriemenscheibe mit dem Spezialwerkzeug ”Abzieher für Riemenscheibe Axiallüfter" (Bestell-Nr. 03 23563 002).
3. Die Montage erfolgt mit dem Spezialwerkzeug ”Schlagbolzen zur Keilriemenscheibe". Durch leichte Schläge auf den Schlagbolzen wird die Riemenscheibe auf die Welle des Axiallüfters gepresst.

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2.6.3. Wechsel der Pleuelbuchsen

• Bild M 55. Pleuelbuchse herausziehen
• Bild M 56. Pleuelbuchse einziehen
• Bild M 57. Pleuelbuchse aufreiben
• Bild M 58. Bohrung mit Kontrolldorn überprüfen

Ohne den Motor auszubauen, sind anhand der Erläuterungen im Abschnitt 2.2. nur die Arbeitsfolgen durchzuführen, die es gestatten, dieZylinder und letztlich die Kolben zu demontieren, um einen Wechsel derPleuelbuchsen durchführen zu können.

1. Mit dem Spezialwerkzeug ”Ein- und Auszieher für Pleuelbuchse" werden die Buchsen aus dem Pleuelauge entfernt.
2. Einsetzen der neuen Pleuelbuchsen mit dem gleichen Werkzeug. Dazu ist zu bemerken, dass sich das Spezialwerkzeug dabei nicht in jedem Falle bewährt hat. Deshalb muss unter Umständen das Einziehen der Buchsen mit einer Schraube, Scheiben und Mutter erfolgen. Zu empfehlen ist dafür eine Schraube M 10 X 60 mit Mutter und 2 Beilegscheiben, die einen größeren Außendurchmesser (30 mm) haben als die Pleuelbuchsen.
3. Nachbohren der Ölbohrungen in den Pleuelbuchsen mit einem Bohrer von 5 mm Durchmesser.
4. Entgraten der Bohrungen mit Schmirgelleinen.
5. Aufreiben der Pleuelbuchsen mit dem Spezialwerkzeug ”Nacharbeitungswerkzeug für Pleuelbuchse". Das Aufreiben erfolgt zuerst mit Schmirgelleinen und danach mit Läppapier. Sehr vorsichtiges Arbeiten ist dabei unumgänglich, da das Material der Buchsen weich ist und sich dadurch schnell entfernen lässt.
6. Maßkontrolle mit dem Spezialwerkzeug ”Kontrolldorn für Pleuelbuchse". Der Kontrolldorn ist als Kaliber von der Größe 20,020 bis 20,029 mm Durchmesser ausgebildet. Die Begrenzung dieser Maße zeigen zwei eingearbeitete Nuten an. Die Bohrung der Buchse ist dann in Ordnung, wenn beim Einschieben des Kontrolldornes in die Pleuelbuchsen dieser zwischen den eingearbeiteten Nuten fest wird. Dann besitzen die Pleuelbuchsen das vorgeschriebene Spiel zu den Kolbenbolzen von 0,020 bis 0,029 mm.
7. Vollständige Montage des Motors wie im Abschnitt 2.3. beschrieben.

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2.7. Vergaser 28 HB 2-7

Dieser Vergasertyp ist ein Horizontal-Blockvergaser, dessenNenngröße 28 mm beträgt.

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2.7.1. Vergaser aus- und einbauen

• Bild M 59. Kraftstoffleitung abschrauben

Ausbau:

1. Kraftstoffhahn schließen und Kraftstoffleitung am Vergaser abschrauben.
2. Seilzug für die Drosselklappenbetätigung und Rückzugfeder am Drosselklappenhebel aushängen.
3. Bowdenzug am Startvergaser abklemmen.
4. Formschlauch vom Ansaugkrümmer abziehen.
5. Am Flansch des Vergasers die Muttern abschrauben und den Vergaser abnehmen.

Einbau:

Der Einbau erfolgt sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaues.

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