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Reparaturhandbuch

Reparaturhandbuch P50/P60

Hierbei handelt es sich um die 4. verbesserte Auflage aus dem VEB Fachbuchverlag Leipzig von 1964 mit 286 teils mehrfarbigen Bildern und wurde von einem Autorenkollektiv des VEB Sachsenring Automobilwerke Zwickau verfasst.

3.4.1.1. Verschleiß an Kolben- und Zylinderbohrungen feststellen

2009-07-29 15:29:54 Geändert: 2009-07-29 15:29:58 (1) (Gelesen: 11964)
  1. Arbeitsvorgang 3.4.1. ,.Kolben ausbauen", Arbeitspunkte 1 • • • 10 ausführen.
  2. Nachmessung des Kolbens erfolgt mit Mikrometer. Das Messen erfolgt am Kolbenhemd, und zwar rechtwinklig zur Kolbenbolzenbohrung.
  3. Messuhr mit Mikrometerschraube auf 66,0 mm einstellen.
  4. Mit Messuhr die Zylinderbohrung am Kopf, am Fuß und in der Mitte jeweils über Kreuz messen.

Aus dem am Zylinderfuß gemessenen geringsten Durchmesser resultiert das Einbauspiel des Kolbens. Wenn die Toleranz, welche aus der Messung des Kolbens und der Zylinderbohrung ermittelt wird, etwa 50 °/o über der vorgeschriebenen Toleranz von 0,07 mm liegt, ist der Zylinder auszuschleifen und der Kolben zu erneuern.
Anmerkung: Aus der Maßtabelle auf Seite 27 sind Aufschlüsse über die erforderlichen Toleranzen zu nehmen. In dieser Zusammenstellung sind auch die Toleranzen für Kolbenringstoßmaße, Kolbenringhöhenspiel, Kolbenbolzen-Toleranzen in den Pleuelbuchsen enthalten.


Bild M 49. Kolben messen


Bild M 50. Messuhr einstellen


Bild M 51. Zylinderbohrung messen

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3.4.1.2. Fressstellen am Kolben beseitigen

2009-07-29 13:44:43 Geändert: 2009-07-29 13:44:50 (1) (Gelesen: 11961)

Allgemeines:

Beim Wiedereinbau der alten Kolben sind diese auf äußere Beschädigung (Fressstellen) zu untersuchen. Schwere Fressstellen, wobei die Kolbenringpartie durch Kolbenmaterial stark verschmiert wurde, machen den Kolben unbrauchbar. Leichte Fressstellen jedoch sind zu beseitigen, wodurch der Kolben erhalten bleibt.

Leichte Fressstellen, die nicht über den ganzen Kolben hinweg laufen, sind durch Nacharbeiten mit einem Korundstein, der durch wiederholtes Eintauchen in Kraftsstoff-Öl-Mischung feucht gehalten wird, zu beseitigen. Kein Schmirgelleinen verwenden!

Nennmaße, Toleranzen und Einbauspiele

  Zyl.-Dmr. Kolben
66,104
Kolben f.
Alferzyl.
06,106
Serienausführung 65,99
66,00
66,01
66,02
65,92
65,93
65,94
65,95
65,95
65,96
65,97
65,98
Reparaturstufe 1
2
3
4
5
6
7
8
66,25
66,50
66,75
67,00
67,25
67,50
67,75
68,00
66,18
66,43
66,68
66,93
67,18
67,43
67,68
67,93
66,21
66,46
66,71
66,96
67,21
67,46
67,71
67,96
Kolbenspiel

-

0,07-0,01 0,04 + 0,01
Ovalität 0,07 ± 0,015 0,05 ± 0,01
Konizität 0,17 0,12

 

Sortierung

Kennfarbe
Kolbenauge 18 + 0,001
- 0,004
18 Dmr. + 0,001
0,001
weiß
18 Dmr. + 0,001
- 0,004
schwarz
Kolbenbolzen D 18 X 13 X 57
TGL 0-73 121-L
18 Dmr. + 0,0
- 0,0025
weiß
18 Dmr. + 0,0026
- 0.005
schwarz

Demzufolge erhalten die 4 angeführten Übergrößen 2 Kennfarben, z. B. braun/weiß oder braun/schwarz. Die Kolben sind entsprechend innen am Kolbenbolzenauge gezeichnet.

Typ P 60
Markierung der Zylinder

Die Markierung befindet sich auf der Auspuffseite durch zwei Farbpunkte, die übereinander angeordnet sind. Der obere ist die Grundfarbe und der untere die Unterfarbe für die Feintolerierung.

Kolbenspiel 0,025±0,005 mm

Kolbenbolzenspiel 0,015 - 0,030
Ringnuten 2,5 5 + 0,08
+ 0,06
Ring 2,5 - 0,01
- 0,022
Spalt 0,25 + 0,15
Nennmaß Zyl.-Dmr. Farbe
Zylinder ±0
- 0,01
+ 0,01
+ 0,02
66,00
65,99
66,01
66,02
gelb
blau
schwarz
weiß

Andere Nennmaße sind am Zylinderfuß in Kurzform in der zweiten Dezimale eingeschlagen, z. B.: + 2 = + 0,02 usw.

Die Farbkennzeichen werden auf dem Zylinderhals gegenüber der Auspuffseite angebracht.

Kurbelwelle
Rillenlager

6009 X NC 3

Außen-Dmr. 75 - 0,013
Bohrung im Gehäuse

75

- 0,014
- 0,039

Pleuel 1 u. 2
Hubzapfen Dmr. 25,5  0
- 0,009
Pleuel Bohr, gr. Maß 35,5 + 0,007
- 0,004
Pleuel Bohr, kl. Maß

35,5

+ 0,007
- 0,004

Pleuelbuchsen Bohr. 18 + 0,025
+ 0,015
Rollenlager
Innenring Dmr. 35,75 +0,0
-0,011
Außenring Dmr. 49,75 +0,01
Außen-Dmr. 67 + 0,0
- 0,013
Bohrung im Gehäuse 67 - 0,014
- 0,033
Drehschieber

Bohrung

8,1 Dmr.

+0,22
0

Bolzen 8 Dmr.

+ 0,025
+ 0,019

Toleranz 0,075 ••• 0,103

Markierung der Kolben

Auf den Kolbenboden ist das Grundmaß aufgeschlagen. Zur Feintolerierung ist ein Farbpunkt, schwarz oder weiß, angebracht, der sich ebenfalls auf dem Kolbenboden befindet.

Zylinderkennzeichnung   Kolbenbezeichnung  
 Hauptfarbe

 Unterfarbe

Zylindermaß
mm

 Grundmaß

 Hilfsfarbe

Einbauspiel
mm

weiß weiß 72,024
72,020
72,00 schwarz 0,021 ••• 0,030
weiß schwarz 72,019
72,014
71,99 weiß 0,020 ••• 0,029
schwarz weiß 72,014
72,010
71,99 schwarz 0,021 ••• 0,030
schwarz schwarz 72,009
72,004
71,98 weiß 0,020 ••• 0,029
gelb weiß 72,004
72,000
71,98 schwarz 0,021 ••• 0,030
gelb schwarz 71,999
71,994
71,97 weiß 0,020 ••• 0,029
blau weiß 71,994
71,990
71,97 schwarz 0,021 ••• 0,030
blau schwarz 71,989
71,984
71,96 weiß 0,020 ••• 0,029
grün weiß 71,984
71,980
71,96 schwarz 0,021 ••• 0,030
grün schwarz 71,979
71,974
71,95 weiß 0,020 ••• 0,029
braun weiß 71,974
71,970
71,95 schwarz 0,021 ••• 0,030
braun schwarz 71,969
71,964
71,94 weiß 0,020 ••• 0,029

 

  Sortierung Kennfarbe
Kolbenauge 20 Dmr.

+ 0,003
- 0,002

20 Dmr. + 0,003 
+ 0,0005
weiß
 
20 Dmr. + 0,0005 
- 0,002
schwarz
Kolbenbolzen 20 X 13 X 60 20 Dmr.   0
- 0,003
weiß
20 Dmr. - 0,003
- 0,006
schwarz
Pleuelbuchsenbohrung 20 Dmr. + 0,034
+ 0,025
 
Kolbenbolzenspiel 0,025 • • • 0,040  

Bild M 52. Tabelle: Nennmaße - Toleranzen - Einbauspiele

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3.4.2. Pleuelbuchse auswechseln

2009-07-28 19:47:54 Geändert: 2009-07-28 19:47:57 (1) (Gelesen: 11941)

Allgemeines:

Es ist von Fall zu Fall zu entscheiden, ob die Pleuelbuchse, der Kolbenbolzen oder beide Teile zusammen zu erneuern sind. Hat z. B. der Kolbenbolzen in der Pleuelbuchse anomales Spiel - normales Spiel ist 0,015 mm - der Sitz des Bolzens im Kolben ist aber noch gut, dann ist die Pleuelbuchse auszuwechseln. Ist jedoch der Passsitz des Bolzens im Kolben nicht mehr gegeben, dann ist ein neuer Kolbenbolzen mit Übermaß einzubauen.

Wenn durch die Verwendung eines Kolbenbolzens mit Übermaß die Toleranz in der Pleuelbuchse von 18 µ noch überschritten wird, so ist die Buchse mit zu erneuern. Einwandfreie Messungen der Bohrung in Buchse und Kolben erfolgen mit Kaliber und die des Bolzens mit Mikrometer.

  1. Arbeitsvorgang 3.4.1. „Kolbenausbau", Arbeitspunkte 1 • • • 10 ausführen.
  2. Pleuelbuchse mit Sonderwerkzeug 4160 000 0/3 -W 14 aus dem Pleuel herausziehen und die neue Buchse mit dem gleichen Werkzeug hineindrücken.
    Bild M 53. Pleuelbuchse ausziehen
    (1) Pleuelauge (2) Pleuelbuchse ziehen
  3. Öllöcher in Pleuelbuchse bohren, Buchse mit verstellbarer Reibahle aufreiben.

Der weitere Einbau erfolgt laut Arbeitsvorgang 3.4.1. unter Einbau, Arbeitspunkte 1 • • • 7.

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3.4.3. Kolbenbolzen auswechseln

2009-07-28 19:47:17 Geändert: 2009-07-28 19:47:20 (1) (Gelesen: 11937)

Allgemeines:

Das Auswechseln eines Kolbenbolzens erfolgt in der Hauptsache im Rahmen der Arbeitsvorgänge 3.4.2. Pleuelbuchse auswechseln und 3.4.1. Kolben aus- und einbauen. Beim Austausch von Kolbenbolzen und gleichzeitiger Verwendung von neuen Kolben ist stets zu beachten, dass Kolben und Kolbenbolzen mit gleicher Farbe markiert sind. Zum Beispiel sind mit weißer Farbe markierte Kolbenbolzen nur für Kolben zu verwenden, welche am Kolbenbolzenauge ebenfalls mit weißer Farbe markiert sind. Die Ersatzlieferung der Kolbenbolzen und Kolben ist jeweils mit Weiß oder Schwarz markiert.

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3.4.4. Motor komplett zerlegen und zusammenbauen

2009-07-28 19:46:44 Geändert: 2009-07-28 19:46:49 (1) (Gelesen: 11937)
  1. Arbeitsvorgang 3.4. „Motor mit Getriebe komplett ausbauen", Arbeitspunkte unter „Ausbau" 1 • • •12 ausführen.
  2. Arbeitsvorgang 4.2. „Kupplung komplett ausbauen", Arbeitspunkte unter „Ausbau" 1• • • 5 ausführen.
  3. Motoraufhängung abschrauben. Motor unter Verwendung dieser beiden Stiftschrauben auf Montageständer 4160 000 0/1 - V 16 montieren.
  4. Seitenwand (54/1) abschrauben (4 Schrauben, (10 mm SW). Spannband (54/2) für Axialgebläse abschrauben. Spannband und Axialgebläse abnehmen.
    Bild M 54. Motor auf Montagebock montiert
    (1) Befestigungsschrauben für Kühlluftgehäuse
    (2) Spannband für Axialgebläse
    (3) Spannschraube für Spannband
  5. Befestigungsschrauben (54/1) für Kühlluftgehäuse abschrauben (4 Schrauben, 14 mm SW, Unterlegscheiben).
    Zündkerzen herausschrauben, Kühlluftgehäuse komplett mit Luftfilter abnehmen.

    Bild M 55. Kühlluftgehäuse ausbauen
    (1) Ansauggeräuschdämpfer
    (2) Fixierung für Axialgebläse
    (3) Kühlluftgehäuse
  6. Auspuffkrümmer (56/3), Vergaser (56/2) abschrauben (6 Muttern, 14 mm SW).

    Bild M 56. Auspuffkrümmer abschrauben
    (1) Befestigungsmutter für Vergaser
    (2) Vergaser
    (3) Befestigungsmuttern für Auspuffkrümmer
    (4) Auspuffkrümmer
    Feder für Drosselklappe aushängen.
  7. Zylinderköpfe abschrauben. (Je 4 Schrauben, 17 mm SW.) Köpfe und Dichtungen abnehmen.
  8. Befestigungsschraube (57)/3) für Lasche zum Stützblech (57/2) abschrauben.

    Bild M 57. Zylinder ausbauen
    (1) Zylinder-Fußmuttern
    (2) Stützblech
    (3) Schraube für Lasche
    (1 Schraube, 10 mm SW.)
  9. Zylinder-Fußmuttern (57/1) abschrauben.
    (Je Zylinder 4 Muttern, 14 mm SW, Federringe.) Zuerst das Stützblech, dann beide Zylinder abheben.
    Beachte: Zylinder-Fußdichtungen.
  10. Drahtsprengringe vor den Kolbenbolzen herausnehmen. Kolbenbolzen mit Kolbenbolzendorn 4160 000 0/4 - W 2 (58/1) herausschlagen. Achtung: Mit der linken Hand (58/2) Kolben gegenhalten. Kolben abnehmen.

    Bild M 58. Kolben ausbauen
    (1) Kolbenbolzendorn
    (2) mit Hand gegenhalten
    (3) Kolbenbolzen
  11. Unterbrecher (59/4 u. 8) abschrauben. (2 Zylinderschrauben).
    Unterbrechernocken (59/6) abschrauben (1 Schraube, 14 mm SW).

    Bild M 59. Unterbrecher ausbauen
    (1) Schrauben für Segment
    (2) Kondensator für Unterbrecher 2
    (3) Halteschraube für Grundplatte
    (4) Unterbrecher für 2. Zylinder
    (5) Nocken
    (6) Schraube für Nocken
    (7) Kondensator für Unterbrecher l
    (8) Unterbrecher für 1. Zylinder
    (9) Einstellschraube für Grundplatte
    (10) Halteschraube für Grundplatte
  12. Unterbrechergehäuse abschrauben (2 Senkschrauben) (60/1).

    Bild M 60. Unterbrechergehäuse ausbauen
    (1) Senkschrauben für Gehäusebefestigung
    (2) Blechsicherung für Sechskantmutter
    (3) Sechskantmutter für Riemenscheibe
    (4) Kurbelwelle
  13. Befestigungsmuttern (61/4) für Schwungrad entsichern.
    Gegenhalter 4160 000 0/2 - W 26 anschrauben. Mutter abschrauben (36 mm SW).

    Bild M 61. Schwungrad ausbauen
    (1) Gegenhalter
    (2) Zahnkranz
    (3) Schwungrad (Kupplungs-Druckfläche)
    (4) Mutter (36 mm SW)
  14. Schwungrad mit Abzieher 4160 000 0/3 - W 9 (61/1 u. 3) abdrücken, Scheibenfeder vom Kurbelzapfen herausnehmen.

    Bild M 62. Schwungrad abziehen
    (1) Abzieher (2) Gegenhalter
  15. Kurbelgehäuse vom Montageständer (54/3 abschrauben.
    Kurbelgehäuse wenden, so dass das Gehäuse-Unterteil nach oben gerichtet ist und auf Auflage 4160 000 0/2 - V 1 legen (63/2).
  16. Lichtmaschine ausbauen (1 Schraube für Spannstrebe, 2 Schrauben für Lagerung, 14 mm SW).

    Bild M 63. Lichtmaschine ausbauen
    (1) Schrauben für Lagerbolzen
    (2) Gehäuse-Auflage
    (3) Spannband
    (4) Lagerbolzen
    (5) Lichtmaschine
    (6) Schraube für Spannstrebe
    (7) Spannschraube für Spannstrebe
    (8) Spanristrebe
    (9) Riemenscheibe
  17. Muttern für Gehäuseschrauben abschrauben (6 Muttern bzw. Schrauben, 17 mm SW, 6 Muttern, 14 mm SW).
    Gehäuse-Unterteil durch leichte Hammerschläge aus den Passstiften lösen und abnehmen.

    Bild M 64. Gehäuse auseinanderschrauben
    (1) Muttern (14 mm SW)
    (2) Muttern oder Schrauben (17 mm SW)
  18. Flachschiebergabel 4160000 0/2-W 1 an beiden Flachschiebern ansetzen (65).

    Bild M 65. Kurbelwelle ausbauen
    (1) Radialdichtung
    (3) Flachschieber für Zylinder 1
    (2) Rillen-Kugellager
    (4) Flachschiebergabel
    (5) Flachschieber für Zylinder 2
  19. Kurbelwelle aus dem Gehäuse-Oberteil herausnehmen. Radialdichtring mit Haltering abnehmen und Kurbelwelle in Kurbelwellen-Aufnahme 188 41/2 - V 17 ablegen (66/5).
  20. Flachschiebergabel abnehmen, Flachschieber (65/3 u. 5) und die Druckfeder für Flachschieber abnehmen.
    Anmerkung: Die Flachschieber sind für Zylinder 1 und 2 mit Pfeil in Drehrichtung gezeichnet.
    Die Markierung für Zylinder 1 ist in Richtung Schwungrad und die für Zylinder 2 in Richtung Riemenscheibe zu suchen. Sollte durch Ölkohleansatz die Markierung nicht lesbar sein, dann sind die Flachschieber vor dem Herausnehmen entsprechend zu markieren.
  21. Mutter (66/4) für Riemenscheibe auf Kurbelwelle entsichern (Blechsicherung).
    Gegenhalter 4160 146 3/3 - W 6 für Riemenscheibe ansetzen. Mutter abschrauben (32 mm SW).
  22. Riemenscheibe (66/2) mit Abzieher 4160 146 4/3 - W 4 unter Verwendung des oben genannten Gegenhalters abziehen. Scheibenfeder abnehmen.

    Bild M 66. Riemenscheibe ausbauen
    (1) Gegenhalter
    (2) Riemenscheibe
    (3) Ringschlüssel
    (4) Mutter für Riemenscheibe
    (5) Kurbelwellen-Aufnahme

    Bild M 67. Riemenscheibe abziehen
    (1) Abzieher (2) Riemenscheibe (3) Gegenhalter
  23. Schleuderscheibe (68/1) und Dichtring (68/2) einschließlich Radialdichtung abnehmen.

    Bild M 68. Kurbelwelle-Demontage
    (1) Schleuderscheibe (2) Dichtring
  24. Sprengring (69/2) für Rillen-Kugellager (69/1) auf Schwungradseite abnehmen.

    Bild M 69. Rillen-Kugellager auf Schwungradseite ausbauen
    (1) Rillen-Kugellager (2) Sprengring
  25. Rillen-Kugellager mit Abzieher 416018841/2-W 23 abziehen (70/1).

    Bild M 70. Rillen-Kugellager abziehen
    (1) Abzieher
    Anmerkung: Zum Einsenden einer defekten Kurbelwelle an das Herstellerwerk sind die Arbeitspunkte 23 • • • 25 nicht auszuführen. Die Kurbelwelle ist laut nebenstehender Abbildung einzusenden. Die Flachschieber mit den 4 Druckfedern sind ebenfalls separat verpackt mit der Kurbelwelle einzusenden (71).

    Bild M 71. Zustand der versandfertigen Kurbelwelle
  26. Für das Abziehen der Riemenscheibe auf Lichtmaschine sind folgende Sonderwerkzeuge zu verwenden:
    Abzieher 4160 000 0/3 - W 28, Gegenhalter 4160 000 0.4 - W 18 (72).

    Bild M 72. Riemenscheibe abziehen
    (1) Abzieher
    (2) Riemenscheibe
    (3) Gegenhalter

Einbau:

Der Ein- bzw. Zusammenbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Auseinanderbaus, wobei folgende Punkte zu beachten sind:

  1. Zum Aufziehen des Rillen-Kugellagers auf die Kurbelwelle ist das Lager im Ölbad auf etwa 90 °C anzuwärmen und aufzuschieben.
    Mit Schlagdorn 4160 188/11/4 - W 20 ist das Lager mit einem leichten Schlag in den endgültigen Sitz zu schlagen (73).

    Bild M 73. Rillen-Kugellager in den Endsitz schlagen
    (1) Schlagdorn
    (2) Rillen-Kugellager
  2. Dichtring (74/2) unter Verwendung der Montagehülse 4160 188 11/4 - W 7 aufschieben. Schleuderscheibe und Scheibenfedern montieren.

    Bild M 74. Dichtring aufschieben
    (1) Rillen-Kugellager
    (2) Dichtring
    (3) Montagehülse
  3. Zum Aufsetzen der Riemenscheibe auf Kurbelwelle ist der Schlagdorn 4160 146 43/4 - W 5 zu verwenden (75).

    Bild M 75. Riemenscheibe in den Endsitz schlagen
    (1) Schlagdorn
    (2) Riemenscheibe
  4. Auf Schwungradseite Wellenscheibe, Dichtring und Scheibenfeder montieren. Beide Arretierstifte im Dichtring für Mittellager und der Arretierstift im Dichtring auf Riemenscheibenseite sind in die Rollenlager-Außenringe einzuführen. Motoren mit der Vornummer 52 (Synchrongetriebe) haben eine geänderte Schwungscheibe, bei der die Auflagefläche der Kupplung tiefer gesetzt und der Zahnkranz anders angeordnet ist Ein Einbau dieser Schwungscheibe in ältere Motoren oder umgekehrt ist nicht möglich.
  5. Druckfedern für Flachschieber in Hubscheibe einsetzen. Flachschieber laut Markierung (siehe unter Ausbau, Arbeitspunkt 20) auf die Mitnehmerbolzen schieben.
    Flachschiebergabel aufsetzen, Kurbelwelle in Gehäuse einlegen.
    Achtung: Zylinderstifte im Dichtring für Mittellager und im äußeren Dichtring müssen in die Bohrungen im Kurbelgehäuse eingeführt werden.

    Bild M 76. Flachschieber einbauen
    (1) Passfeder für Schwungrad
    (2) Rillen-Kugellager
    (3) Flachschieber für Zylinder 1
    (4) Flachschieber für Zylinder 2
  6. Nach dem Einlegen der Kurbelwelle ist mit Blattlehre (77/2) der Abstand zwischen Hubzapfenscheibe (77/3) und der Planfläche für Flachschieber bei beiden Zylindern festzustellen. Es ist zu beachten, dass der Abstand für den 1. Zylinder größer sein muss als für den 2. Zylinder, wobei jedoch festzustellen ist, dass der Abstand für den 2. Zylinder so groß sein muss, dass der Flachschieber frei unter Federdruck steht. Korrektur erfolgt gegebenenfalls durch Einbau einer Ausgleichsscheibe (Katalog-Nr. 4160195 05) hinter das Rillenkugellager auf Schwungradseite.

    Bild M 77. Abstand zwischen Flachschieber und Hubzapfenscheibe ermitteln
    (1) Flachschieber
    (2) Blattlehre
    (3) Hubzapfenscheibe
  7. Die Dichtflächen der Gehäusehälften sind gut zu säubern und dünn mit farblosem Nitrolack zu bestreichen. Es ist zu beachten, dass der Lack nur in der Mitte der Flächen aufgetragen wird, wodurch das Heraustreten des Lackes beim Zusammenschrauben vermieden werden soll. Eventuell könnten durch herausgetretenen und ausgehärteten Lack Beschädigungen an den Flachschiebern entstehen. Die Muttern sind mit Drehmomentschlüssel 51278/1 anzuziehen 17 mm SW = 4,5 kpm, 14mm SW = 2,5 kpm. Ab Motor Nr. 52-114 769 sind die 6 Stiftschrauben beiderseits der Lagerstellen durch 4 Sechskantschrauben M 10 X 85 und 2 Sechskantschrauben M 10 X 60 ersetzt. Das max. Anzugsmoment für diese ist 3,5 kp. Die Schrauben sind vor dem Einsetzen mit Öl zu benetzen. Unsaubere oder verdrückte Gewindebohrungen sind mit Schneidbohrer M 10 nach zu schneiden.

    Schraubenanzugsmoment
    (für P 60)
    Schwungrad - Mutter M 28 X 1,5 13 • • • 15 kpm
    Lüfterspannschraube M 6 0,8 kpm
    Mutter f. Lichtmaschinenhalter M 8 2 kpm
    Schraube f. Unterbrechernocken M 8 1,2 kpm
     
  8. Riemenscheibe auf Lichtmaschine mit Schlagdorn 4160 000 0/4 - W 19 R vorsichtig aufschlagen (78).

    Bild M 78. Riemenscheibe auf Lichtmaschine schlagen
    (1) Schlagdorn
    (2) Riemenscheibe
  9. Pleuel mit Visierstahl 4160 188 41/4-L 13 ausrichten.
    Siehe Arbeitsvorgang 3.4.1. unter „Einbau", Arbeitspunkt 1.
  10. Kolben-Einbau siehe Arbeitsvorgang 3.4.1. unter „Einbau", Arbeitspunkte 2 • • • 6.
  11. Beim 600 cm3 Motor wird die seitliche Führung der Kurbelwelle durch einen Abschlussdeckel schwungradseitig und zwei Tellerfedern übernommen.
    Beim Einbau ist darauf zu achten, dass die Tellerfedern 41 60 810 04 so eingesetzt werden, dass sich die Schultern im Bohrungsdurchmesser berühren.
    Die Schultern des Außendurchmessers liegen einerseits am Lager 6009 und andererseits an der Scheibe 41 60 809 04 an.
    Anzugsplan Kurbelgehäuse - Zylinder - Zylinderkopf

Der Einbau erfolgt in folgender Reihenfolge:

Lager 6009
Tellerfedern 4160 810 04
Scheibe 4160 809 04
Dichtung 4160 811 04
Deckel 4160 808 24 mit
Radialdichtring 55 X 70 X 8

Auf Grund dieser Anordnung hat die Kurbelwelle keinerlei Axialspiel.

Ein Einbau der 600er Welle in den 500 cm3 Motor oder umgekehrt ist nicht möglich.

Bewerten - Schlecht Gut · 17 Bewertungen · Note Befriedigend
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