Unser RSS Feed Jobs · FAQ · Reifenempfehlungen · Forum
Reparaturhandbuch

Reparaturhandbuch von 1978

Hierbei handelt es sich um die 15. Auflage aus dem VEB Fachbuchverlag Leipzig von 1978 mit 224 Bildern und wurde von einem Autorenkollektiv des VEB Sachsenring Automobilwerke Zwickau verfasst.

5.1.5. Abdichtungen an der Spritzwand

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (3) (Gelesen: 11512)

Beseitigung von Undichtheiten am Radkasten :

  1. Radkastenbelag entfernen.
  2. Abdichtkitt an allen Übergängen des Radkastens zur Spritzwand, zum Seitenwandteil und zur Bodengruppe auftragen.
  3. Farbbehandlung.
  4. Radkastenbelag aufkleben.

Beseitigen von Undichtheiten an den Durchbrüchen für die Lenksäule und dem Kraftstoffhahn:
Abdichtgummi auswechseln bzw. mit Abdichtkitt oder Regenleistenzement abdichten.

Bewerten - Schlecht Gut · 7 Bewertungen · Note Mangelhaft

5.1.6. Abdichtungen an den Deckleisten

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (2) (Gelesen: 11509)
  1. Deckleiste abnehmen.
  2. Abdichtkitt entfernen und neuen Regenleistenzement auftragen.
  3. Deckleiste montieren.
Bewerten - Schlecht Gut · 3 Bewertungen · Note Ungenügend

5.2. Instandsetzung der Trägergruppe

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (3) (Gelesen: 11523)

Auf Grund der Verwindung der Karosserie beim Durchfahren von Bodenwellentreten am Korrosionsschutzlack der Bodengruppe Risse auf, die zur Unterrostung der einzelnen Teile führen. Vor allem die Längs- und Querträger sowie die Seitenwandunterteile, die mit der Bodengruppe punktverschweißt sind, zeigen nach einigen Jahren starke Korrosionsbildung. Durch das Erneuern dieser Teile ist die Karosserie wieder voll belastbar. Voraussetzung für die Durchführung einer solchen Reparatur ist, dass der Ausführende im Besitz der Zusatzschweißberechtigung B I ist.
Um eine Trägergruppe auswechseln zu können, muss der Fahrschemel komplett ausgebaut werden. Außerdem sind noch die Innenverkleidung und die Sitze auszubauen, damit beim Schweißen keine Beschädigungen auftreten. Das gleiche gilt für alle brennbaren Teile, die im Innenraum des Fahrzeugs in der Nähe der Bodengruppe montiert sind.
Nach der Demontage von Kraftstoffbehälter und Batterie kann die Karosserie gekippt werden. Dazu eignet sich am besten die Richtvorrichtung, die in den Vertragswerkstätten vorhanden ist.
Vor der Instandsetzung der Trägergruppe sind die Vorder- und Hinterkotflügel in der Nähe der Tür zu lösen. Dazu sind die unteren Schraubverbindungen zu entfernen, und an jedem Kotflügelausschnitt für die Räder sind zwei Nietverbindungen abzunieten. Das genügt, um zwischen Kotflügel und Karosseriegerippe einen Keil zu schlagen, mit dessen Hilfe dafür gesorgt ist, dass die Kotflügel im Bereich der Trägergruppe von den Längsträgern abstehen. Danach ist die Trägergruppe mit Hilfe eines Meißels auszuhacken. Genauso die Seitenwand-Unterteile. Werden nach dem Aushacken noch weitere Unterrostungen am Gerippe sichtbar, z. B. in der Nähe der Hinterkotflügel oder unten an den Vorderteil-Innenblechen, so sind diese Stellen gleichfalls auszuhacken und mitneu zugeschnittenem Karosserieblech zu schweißen.
Bei diesen Reparaturarbeiten genügt eine Gasschweißung.
Die vom Aushacken stehen gebliebene Punktkante an der Bodengruppe kann man ausschweißen oder aushacken. Beim Ausschweißen sind die dabei entstehenden Löcher wieder autogen zu verschweißen. Anschließend ist die Bodengruppe in der Nähe der Längs- und Querträger zu richten, da durch das Ausschweißen und Hacken Verzug der Bodengruppe möglich ist. Der vordere Querträger mit den beiden Flanschen zur Befestigung des Hilfsrahmens und die beiden Längsträger sind vor der Montage zusammen autogen zu verschweißen. Da die Trägergruppe an den Flanschen nicht bündig mit der Spritzwand der Karosserie abschließt, ist das in der Skizze (Bild K 5) näher bezeichnete Blech hinter jedem Flanschelektrisch mit einer Elektrode Ti VII m oder Ti VIII s auf dem Querträger anzubringen. Diese Bleche sind vorher anzufertigen. Danach kann die Trägergruppe mit Feilkloben an der Bodengruppe befestigt werden.
Vor dem Verschweißen ist ein gründliches Vermessen der Flansche erforderlich. Als Symmetrieachse der Bodengruppe gelten die mit Gummistopfen verschlossenen Bohrungen, die sich einmal im Kofferraum und einmal in der Nähe der Spritzwandbefinden. Zu dieser Achse müssen die Flansche genau winklig gerichtet werden. Das bedeutet, dass eine gedachte Linie zwischen beiden Flanschen genau parallel zur Lage der Hinterachse verlaufen muss. Das Vermessen wird mit einer Lotschnur durchgeführt. Als Bezugspunkt wählt man die Bohrung im Kofferraum der Bodengruppe. Von hier aus muss der Abstand von der Bohrung zu jeder Flanschmittegleich sein. Nach diesen Vermessungs- und den damit verbundenen Richtarbeiten kann die Trägergruppe mit der Bodengruppe verschweißt werden. Die Trägergruppe wird zuerst mit einer Heftnaht versehen, um die Feilklobenentfernen zu können. Danach ist eine Durchgangsnaht zu schweißen. Die Schweißung ist elektrisch mit der Elektrode Ti VII m durchzuführen. Die Kantender Längsträger müssen danach gerichtet werden, so dass man die Seitenwand-Unterteile anschließend autogen einschweißen kann. Die Verbindung zwischen Seitenwand-Unterteil und Längsträger wird lochgeschweißt. Die Bodengruppe ist mit dem Seitenwand-Unterteil durch eine Streckenschweißung zu verbinden. Dem Einschweißen der Seitenwand-Unterteile folgt die Montage der Vorder- und Hinterkotflügel. Letzter Arbeitsgang der Instandsetzung ist das Bohren der Aufnahmelöcher für die Flanschverbindung mit dem Hilfsrahmen. Entsprechende Maßangaben sind im Bild K 4 zu finden.
Beim Anreißen der Bohrungen ist besonders wichtig, dass die Bohrungen beider Flansche in Waage stehen und somit auch der zu montierende Hilfsrahmenwaagerecht zum Einbau gelangt. Um das zu gewährleisten, ist es sinnvoll, sich eine Lehre anzufertigen.
Nachdem die Lackierung ausgebessert ist, können die Längsträger mit Elaskon K60/ML konserviert werden.

Bewerten - Schlecht Gut · 7 Bewertungen · Note Ausreichend

5.3. Instandsetzung von Duroplastteilen

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (1) (Gelesen: 11449)
Bewerten - Schlecht Gut · 9 Bewertungen · Note Ausreichend

5.3.1. Allgemeines

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (4) (Gelesen: 11522)

Duroplast besteht aus Baumwolle und Kunstharz. Diese beiden Komponenten werden in mehreren Schichten übereinander gelegt und danach unter Wärme und Druck in einer Presse zusammengedrückt. Die weitere Bearbeitung des danach fertigen Duroplastteiles erfolgt mit Bandsägen und pneumatisch betriebenen Fräsern.

Bewerten - Schlecht Gut · 4 Bewertungen · Note Mangelhaft

5.3.2. Kleben von Duroplastteilen

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (3) (Gelesen: 11550)

Oberflächenbeschädigungen, Risse und kleinere Löcher im Duroplast erfordern nicht das Auswechseln des gesamten Teiles, sondern können durch Kleber instand gesetzt werden. Vor dem Kleben sind folgende Vorbereitungen zutreffen:

  1. Jedes Rissende mit einem Bohrer von 5...6 mm Durchmesser abbohren, um alle Haarrisse zu entfernen.
  2. Risse beiderseits ausarbeiten und anfasen, damit genügend Kleber in die Rissstelle gelangt.
  3. Am Riss entlang auf einer Breite von 40 mm den Lack beiderseits mit einem Flachschaber oder einer Schleifscheibe entfernen.
  4. Die Innenseite des Duroplastes auf der Länge der Risse sehr gut aufrauen.
  5. Aus normalem zunder- und rostfreiem Blech von 0,5...1 mm Dicke und 30 mm Breite einen Streifen von Risslänge schneiden und auf der zu verklebenden Seite gut anschleifen, d. h., jegliche Zunder- und Roststellen sind zu entfernen. Dies kann auch durch Sandstrahlen erreicht werden. Zur Beachtung: Die Blechsteifenlänge soll 200 mm nicht überschreiten. Bei längeren Rissen sind entsprechend mehr Blechstreifen vorzubereiten.
  6. Die vorbereiteten Blechstreifen sind an der Rückseite des zu klebenden Duroplastteiles anzupassen.
  7. Mit Tetrachlorkohlenstoff oder einem anderen Entfettungsmittel sind nun die Klebestellen innen und außen gut abzuwaschen (zu entfetten). Auch die aufgeraute Seite der Blechstreifen mit Entfettungsmittel abwaschen.

Bei dem Klebstoff handelt es sich um zwei Komponenten: Epasol SP 2 und Härter P 1.

Epasol und Epilox sind im Verhältnis 20 : 1 zu mischen. Das bedeutet, z. B.100 g Kleber sind mit 5 g Härter anzumischen. Dies geschieht mit einem Holzspan in einer Glas- oder Metallschale. Die Aushärtung des Klebers ist temperaturabhängig, weshalb auch die Gebrauchszeit der angerührten Mischung je nach der Raumtemperatur, unter der geklebt wird, nur 1...2 Stunden beträgt.
Ist der Kleber beim Anmischen zu dick, so kann er durch Erwärmen, z. B. in einem Wasserbad, dünnflüssiger gemacht werden. Bei zu dünnflüssigem Kleber besteht die Möglichkeit, dem Kleber Duroplastspäne beizumischen. Das Mischungsverhältnis ist unbedingt einzuhalten, da sowohl mehr Härter als auch zu wenig Härter geringere Haltbarkeit ergeben.
Der Härter ist eine stark ätzende Flüssigkeit. Deshalb sind folgende Arbeitsschutzmaßnahmen notwendig :

  1. Eng anliegende Kleidung tragen.
  2. Hände öfter in warmem Wasser waschen und anschließend mit Hautschutzcreme einreiben.
  3. Für gute Be- und Entlüftung des Arbeitsplatzes sorgen.
  4. Beim Umfüllen in kleine Behältnisse ist eine Schutzbrille zu tragen.
  5. Hautempfindliche Personen dürfen nur mit Gummihandschuhen Klebearbeiten ausführen.

Ist die benötigte Menge wie vorstehend beschrieben angemischt, so wird der Kleber auf die Innenseite des Duroplastteiles und auf die angeraute Seite der Blechstreifen mit einem Holzspan oder einer Spachtel dünn aufgetragen. Die zur Verstärkung dienenden Blechstreifen werden leicht an den Duroplast angepresst. Auf der Außenseite des Duroplastteiles soll der Kleber leicht überhöht aufgetragen werden. Die Aushärtezeit beträgt bei etwa 20 °C 12 bis 14 Stunden. Diese Zeit lässt sich durch einen Infrarotdunkelstrahler auf etwa 2 Stunden verkürzen. Der Infrarotdunkelstrahler darf dazu nicht näher als 70 cm an das Duroplastteil gestellt werden, so dass die Temperatur auf der Lackoberfläche unter 80 °C bleibt. Zu starke Erwärmung führt zur Blasenbildung des Lackes.
Das Glätten der Klebestelle schließt die Instandsetzung ab. Dazu verwendet man eine Raspel oder eine Schleifscheibe.

Bewerten - Schlecht Gut · 9 Bewertungen · Note Mangelhaft

5.3.3. Auswechseln von Duroplastteilen

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (3) (Gelesen: 11516)

Die im Ersatzteilhandel angebotenen Duroplastteile sind so zugeschnitten, dass man sich beim Anbau eines Kotflügels nach dem Maß der Tür orientieren muss. Die Türaußenhäute werden im Werk bereits auf ihr Fertigmaß zugeschnitten, und die Kotflügel haben ein Übermaß.
Kotflügel und Türaußenhäute sind oben unter den Abdeckleisten mit Treibschrauben befestigt und an den Randausschnitten bzw. an der Unterseite der Türhäute mit Hohlnieten befestigt. Alle Längskanten am Kotflügel und an der Türaußenhaut sind geklebt. Zum Abbau eines Kotflügels bzw. einer Türaußenhaut gehört:

  1. Abdeckleiste abschrauben und Regenleistenzement entfernen.
  2. Treibschrauben entfernen.
  3. Hohlniete abmeißeln.
  4. Klebverbindungen vorn und hinten mit Hammer und Meißel lösen.

Vor dem Einbau eines neuen Kotflügels sind die Klebstellen am Gerippe der Karosserie durch Abschleifen von alten Kleberresten zu reinigen und anschließend mit Trichlorethylen (C2HCl3) zu entfetten. Das zum Ausbau gelangende Duroplastteil ist vor dem Kleben zur Türzurechtzuschneiden. Handelt es sich nur um eine Türaußenhaut, so ist diese zum Vorder- und Hinterkotflügel anzupassen. An ihren Klebstellen sind die Duroplastteile gut mit einer Raspel oder einer Schleifscheibe aufzurauen.

Anbau:

  1. Duroplastteil zuschneiden.
  2. Klebstellen vom Duroplast und vom Gerippe aufrauen und entfetten.
  3. Kleber etwa 25...30 mm breit auf das Duroplastteil auftragen.
  4. Duroplastteil ansetzen und mit Spannschrauben leicht anpressen.
  5. Löcher für Treibschrauben bohren und die Treibschrauben befestigen.
  6. Duroplastteil unten mit Spannschrauben halten.
  7. Nietlöcher am Radkastenausschnitt bohren und nieten bzw. außerhalb des Radkastenausschnittes den Kotflügel mit Treibschrauben befestigen.

Für das Mischen des Klebers und seine Aushärtung gelten die gleichen Bestimmungen wie im Abschnitt 5.3.2.

Bewerten - Schlecht Gut · 12 Bewertungen · Note Ausreichend

5.3.4. Lackieren von Duroplastteilen

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (3) (Gelesen: 11520)

Da es sich bei dem im VEB Sachsenring Automobilwerke Zwickau gespritzten Lack nicht um Grundfarben, sondern um gemischte Farben handelt, empfehlen wir, nicht nur Einzelteile neu zu spritzen, sondern abhängig von der Art der Lackbeschädigung alle Teile zu spritzen, die räumlich durch die Abdeckleisten am Fahrzeug unterteilt sind. Das bedeutet, dass beim Wechsel einer Türaußenhaut auch die angrenzenden Kotflügel mit neu lackiert werden müssen. Nur so werden die sich ergebenden Farbunterschiede zur übrigen Lackierung des Fahrzeugs nicht sichtbar.
Vor dem Lackieren ist das neue Duroplastteil mit Schleifpapier (Körnung 150) aufzurauen. Je besser aufgeraut wird, um so größer ist das Haftvermögen der Grundlackierung. Danach wird das Teil mit Verdünnung entfettet und gesäubert. Der anschließend gespritzte Kunstharz-Haftgrundlack ist mit Nassschleifpapier (Körnung 260...320) zu schleifen. Genauso sind auch die angrenzenden Teile zuschleifen und gegebenenfalls mit Alkydharzspachtel auszubessern. Darauf wird die Alkydharz-Lackfarbe gespritzt. Bei der Auswahl der Farben kann man je nach den Möglichkeiten lufttrocknende oder Einbrennfarbe verwenden.
Es ist jedoch bei der Arbeit mit Infrarotdunkelstrahlern auf den Mindestabstand von 70 cm zu achten.

Bewerten - Schlecht Gut · 5 Bewertungen · Note Ausreichend

5.4. Front-, Heck- und Fondscheiben wechseln

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (1) (Gelesen: 11467)
Bewerten - Schlecht Gut · 9 Bewertungen · Note Ausreichend

5.4.1. Front- und Heckscheiben wechseln

2004-01-01 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (3) (Gelesen: 11521)

Die Arbeitsgänge des Ein- und Ausbaues für die Front- und Heckscheibe unterscheiden sich nicht. Mit dem Spezialwerkzeug "Einziehahle für Windschutz- und Heckscheibe" kann man mühelos den Einreißfüller aus dem Profilgummi entfernen. Um die Scheibe zu demontieren, ist dann von innen mit einem abgestumpften Schraubenzieher die Dichtlippe des Gummiprofils anzuheben und rings um die Scheibe eine Gummi-Rundprofilschnur von 8 mm einzulegen. Danach lässt sich die Scheibe unter leichtem Druck von innen nach außen drücken. Um Verletzungen durch den Bruch einer Scheibe vorzubeugen, empfehlen wir, Arbeitsschutzhandschuhe zu tragen.
Beim Einbau geht es am schnellsten, wenn der Profilgummi schon vorher zugeschnitten und am Stoß geklebt wurde. Dadurch lässt er sich leicht auf die Scheibe montieren und fällt nicht wieder herunter. Dann ist hinter die innere Dichtlippe eine Schnur (3...4 mm Durchmesser) zu legen, deren beide Enden oben in der Mitte des Profilgummis in genügender Länge heraushängen.
Der Einreißköder wird noch vor dem Einbau in das Gummiprofil mit dem Spezialwerkzeug "Einziehahle für Einreißköder für Windschutz- und Heckscheibe" eingezogen. Danach ist der gesamte Profilgummi mit etwas wasserverdünnter Schmierseife einzupinseln. Um Dichtheit zu gewährleisten, ist vor der Montage der Scheibe der Karosseriekitt in den Radien des Fensterrahmens zu erneuern.
Die Scheibe wird in den Rahmen des Fahrzeugs eingelegt. Die Montage erfolgt am besten, indem eine Person von außen die Scheibe leicht am Rahmen anpresst und eine zweite Person die hinter der Dichtlippe liegende Schnur gleichmäßig nach innen herauszieht. Der Profilgummi ist nach erfolgter Montage zu säubern und mit Talkum oder Glyzerin zu behandeln.

Bewerten - Schlecht Gut · 5 Bewertungen · Note Mangelhaft
Downloads

Sammelsurium
Schaltpläne
Sounds
Spaß und Spiel
Programme speziell für den Trabant
Videos
Trabant 1.1
Anhänger
Trabant Kübel