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Whims von 1979

Whims von 1979

VEB Verlag Technik Berlin hat 1979 diese 4. Auflage mit 378 Bildern und 12 Tafeln herausgebracht.

02.3.3.1. Hilfsvorrichtung für Montagearbeiten

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (2) (Gelesen: 10388)

Für das Zerlegen und Zusammenbauen des Motors ist es günstig (aber nicht unbedingt erforderlich), wenn man sich einen Montageständer nach Bild 13.24 besorgen kann.
Steht für diese Arbeiten eine Werkbank mit Schraubstock zur Verfügung, und das sollte normalerweise der Fall, sein, kann man sich mit der im Bild gezeigten Winkelplatte eine erhebliche Arbeitserleichterung verschatten. Diese Winkelplatte ist so gebohrt,dass sie sich mit den für die Generatorhalterung und den Silentblock vorgesehenen Schrauben an das Kurbelgehäuseunterteil befestigenlässt (Bild 2.33). Damit kann der Motor-Getriebe-Block auf einfache Weise sowohl horizontal (Bild 2.33) als auch vertikal (Bild 2.34) eingespannt und demontiert bzw. montiert werden. Diese einfache Hilfsvorrichtunglässt sich schnell und leicht anfertigen. Sie erleichtert die Arbeit und hilft Unfällezu vermeiden.

Bild 2.33. Winkelplatte mit angeschraubtem Motor alsDemontagehilfsmittel im Schraubstock eingespannt
Motor in Horizontalanordnung

Bild 2.34. Verwendung der Winkelplatte für vertikale Anordnung des Motors bei Montagearbeiten

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02.3.3.2. Motor zerlegen

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (4) (Gelesen: 10425)

Arbeitsgänge

  1. Silentblock, Generator und Generatorhalter auf der Kurbelgehäuseunterseite abschrauben (Bild 2.35).
    Bild 2.35. Generatorhalter und Silentblock
    Bild 2.36. Motor-Getriebe-Block mittels Winkelplatte für Montagearbeiten im Schraubstock festgehalten
  2. Winkelplatte anstelle von Generatorhalter und Silentblock anschrauben (Bild 2.33).
  3. Winkelplatte mit Motor-Getriebe-Block nach Bild 2.36 in den Schraubstockspannen,
  4. Getriebe vom Motor nach Abschn. 3.3.2. trennen.
  5. Kupplung nach Abschn. 3.3.2. ausbauen.
  6. Kühlluftgehäuse und Axialgebläse nach Abschn. 2.4.2.1. demontieren.
  7. Vergaser nach Abschn. 2.5.1.2. ausbauen.
  8. Zylinder und Kolben nach Abschn. 2.3.2. demontieren.
  9. Schutzkappe vom Unterbrechergehäuse abnehmen.
  10. Nach Bild 2.37 Kabelsteckverbindungen an den Kondensatoren 4 abziehen, Befestigungsschrauben 3 der Unterbrechergrundplatte lösen (Schraubendreher), Unterbrechergrundplatte abnehmen.
  11. Schraube am Unterbrechergehäusearm abschrauben (SW 13 bzw. 14), dabei Distanzrohr und Keilriemen abnehmen. Im Bild 2.37 sind diese Teile bereits entfernt.
    Bild 2.37. Unterbrechergrundplatte
    1 Unterbrecher; 2 Befestigungs- schraube für Nocken und Fliehkraftregler; 3 Schrauben zur Befestigung der Grundplatte; 4 Kondensator; 5 Schmierfilz
    Bild 2.38. Nocken mit Fliehkraftregler
    1 Unterbrecherabstützung; 2 Schraube für Nockenbefestigung; 3 Einbaumarkierung
    Bild 2.39. Schrauben für Befestigung des Unterbrechergehäuses lösen
    Bild 2.40. Schwungradmutter entsichern
    Bild 2.41. Schwungradmutter lösen (mit Schwungradgegenhalter arretiert)
    Bild 2.42. Schwungradgegenhalter aus einem alten Zahnkranz bzw. nach Bild 14.34 selbst gefertigt
    Bild 2.43. Mutter zur Befestigung der Keilriemenscheibe abschrauben
  12. Schraube zur Befestigung des Unterbrechernockens (Bild 2.38) abschrauben (SW 13 bzw. 14); Fliehmassen auf Leichtgängigkeit prüfen, Nocken vollständig herausziehen.
  13. Unterbrechergehäuse abnehmen. Dabei zwei Senkschrauben mittels Schraubendreher lösen (Bild 2.39).
  14. Befestigungsmuttern an Keilriemenscheibe und Schwungrad entsichern (mittlerer Hammer, flacher Meißel), Bild 2.40.
  15. Gegenhalter nach Bild 13.7 an das Schwungrad schrauben (Bild 2.41). Als Gegenhalter kann auch ein Stück aus einem alten Schwungradzahnkranz verwendet oder nach Bild 14.34 selbst gefertigt werden.1) Seine Anwendung zeigt Bild 2.42.
    1) Hinweise zum Anfertigen eines Schwungradgegenhalters aus einem Stück Flachstahl (Bild 14.34). Nachdem das Ausgangsmaterial (am zweckmäßigsten Flachstahl) auf die Abmessung 30x20x10 gebracht wurde, werden die 4 Bohrungen (2 sind in der Zeichnung angedeutet) hergestellt, die das Herausarbeiten des Zahnprofils erleichtern (Maße siehe Zeichnung). Danach sägt man die Zahnzwischenräume heraus und bearbeitet die Zähne mittels Feile auf das genaue Maß. Zur Herstellung des Gewindestiftes lässt sich eine geeignete Schraube M8 verwenden.
  16. Mutter zur Befestigung des Schwungrades (SW 36) mittels Ring- oder Steckschlüssel lösen und abschrauben (Bild 2.41).
  17. Mutter zur Befestigung der Keilriemenscheibe (SW 32) mittels Ring- oder Steckschlüssel abschrauben (Bild 2.43).
  18. Schwungrad mit Abzieher (Bild 13.6) abziehen. Scheibenfeder (halbe Scheibe) mit einer Zange aus den Kegelzapfen herausziehen und sorgfältig aufbewahren. Falls kein Abzieher vorhanden ist, kann das Schwungrad behelfsmäßig mit zwei Schrauben M14x 1,5x80 abgedrückt werden. Um Schäden zu vermeiden, sind dabei beide Schrauben sehr vorsichtig und gleichmäßig anzuziehen.
  19. Lagerabschlussdeckel (Bild 2.44) auf der Schwungradseite, der gleichzeitig Dichtringhalter ist, abschrauben (drei Senkschrauben), zwei Tellerfedern herausnehmen (Bild 2.45) und deren Einbauweise notieren.
  20. Sechs Schrauben SW 17, die Kurbelgehäuseoberteil und -unterteil verbinden, mittels Steck-, Ring- oder Gabelschlüssel herausschrauben.
    Für diesen Arbeitsgang kann man die Winkelplatte (Bild 14.33) mit angeschraubtem Motor gemäß Bild 2.33 auch so in den Schraubstockspannen, dass der Motor horizontale Lage hat.
    Bild 2.44. Lagerabschlussdeckel
    Bild 2.45. Tellerfedem abnehmen
    Bild 2.46. Lösen der Kurbelgehäusehälften
    Bild 2.47. Abnehmen des Kurbelgehäuseunterteils
  21. Kurbelgehäuse aus dem Schraubstock herausnehmen und auf Motorgehäuseauflage (Bild 13.23) ablegen.
    Falls eine Motorgehäuseauflage nicht zur Verfügung steht, kann das Kurbelgehäuseoberteil nach Bild 2.47 in den Schraubstock eingespannt werden. Dabei ist große Vorsicht notwendig, um das Gehäuse nicht zu beschädigen!
  22. Die restlichen Gehäuseschrauben (sechs Schrauben SW 13 bzw. 14) herausschrauben. Kurbelgehäuseunterteil (liegt oben) durch leichte Schläge mit einem Gummihammer oder unter Verwendung eines Holzstücks aus den Passstiften lösen und abnehmen (Bilder 2.46 und 2.47). Um das Abnehmen zu erleichtern, kann man ggf. die Passstifte etwas zurückschlagen.
  23. Die Kurbelwelle liegt nach Arbeitsgang 22 im Kurbelgehäuseoberteil. Flachschiebergabel (Bild 13.1) einsetzen (Bild 2.48). Diese bewirkt, dass die Flachdrehschieber und die in den Kurbelwangen eingesetzten Druckfedern beim Herausheben der Kurbelwelle nicht wegspringen. Steht eine Flachschiebergabel nicht zur Verfügung, ist beim Herausheben der Kurbelwelle (Bild 2.49) auf die Flachschieber besonders zu achten. Sie dürfen sich von der Kurbelwange nicht zu weit entfernen, damit die Druckfedern nicht aus den Kurbelwangen herausspringen und möglicherweise verloren gehen können.
    Günstig ist es, wenn die Flachschieber durch eine zweite Person gehalten werden.
    Bild 2.48. Flachschiebergabel einsetzen
    Bild 2.49. Kurbelwelle herausheben
    Bild 2.50. Keilriemenscheibe von der in einer hölzernen Aufnahme liegenden Kurbelwelle abziehen
  24. Kurbelwelle (nach Bild 2.50) in der Aufnahme (Bild 13.25) oder - falls diese nicht vorhanden ist- auf sauberer Unterlage ablegen. Dabei dürfen die Flachschieber nicht beschädigt werden!
  25. Flachschieber und Druckfedern für die Flachschieber abnehmen.
    Beachten: Die Flachschieber sind mit einem Pfeil in Drehrichtung gezeichnet. Die Markierung für Zylinder 1 liegt in Richtung Schwungrad; die für Zylinder 2 in Richtung Riemenscheibe. Sollte die Markierung durch Ölkohleansatz nicht erkennbar sein, sind die Flachschieber vor dem Herausnehmen entsprechend zu kennzeichnen.
  26. Dichtflächen am Gehäuse und an den Sitzflächen der Kurbelwellenlager sorgfältig reinigen. Flächen nicht verletzen.
  27. Keilriemenscheibe mit einem Abzieher (z.B. Bild 13.15) abziehen (Bild 2.50). Scheibenfeder aus ihrer Nut herausnehmen und aufbewahren.
    Beachten: Vor Abziehen der Keilriemenscheibe Arretierungsstift für Fliehkraftversteller aus der Kurbelwelle herausschlagen (Dorn, Hammer) oder herausziehen (Zange).
  28. Muss ein Rillenkugellager gewechselt werden, ist wie folgt zu verfahren:
    Schleuderscheibe und Dichtring abnehmen. Vorsicht: Richtige Einbaulage der Schleuderscheibe merken bzw. notieren.
  29. Sprengring des Rillenkugellagers auf der Schwungradscheibe abnehmen (Bild 2.51).
  30. Rillenkugellager 6009 NC 3F, TGL 2981, mit Abzieher (Bild 13.20) abziehen (Bild 2.52).
    Bild 2.51. Sprengring abnehmen.
    Bild 2.52. Kugellager abziehen
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02.3.3.3. Prüfen der Teile und Hinweise für den Austausch

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (3) (Gelesen: 10360)

Kurbelgehäuse auswechseln

Bei Gehäusebruch beschädigten Lagersitzen oder Dichtflächen wird das Gehäuse normalerweise gewechselt. Nur in Sonderfällen (z.B. bei Schäden im Ausland ohne IFA-Kundendienst) wird man versuchen, das Gehäuse mit Hilfe eines Fachmanns zu reparieren. Bei kleinen Dichtflächenschäden ist ggf. Hilfe nach Abschn. 2.3.3.4., Arbeitsgang 10, möglich.

Flachdrehschieber auswechseln

Flachdrehschieber sind auszutauschen

  • bei Verschleiß in den Arretierungsbohrungen (normalerweise nicht schweißbar)
  • falls die Flachdrehschieber bei Montagearbeiten beschädigt werden
  • falls während des Betriebs sichtbarer Verschleiß aufgetreten ist.

Sofern nur die Flachdrehschieber ausgewechselt werden müssen, kann nach dem Arbeitsgang 22 auf das Herausnehmen der Kurbelwelle verzichtet werden. Durch Drehen der Kurbelwelle im Kurbelgehäuseoberteil werden die Flachschieber zugänglich. Sie können nach Anheben der Kurbelwelle um etwa 25 mm von den Hubzapfenscheiben nach der Seite abgezogen werden. Es ist darauf zu achten,dass die Druckfedern nicht in das Kurbelgehäuse fallen.
Ist die Kurbelwelle nach Arbeitsgang 23 ausgebaut, können die Flachschieber so abgenommen werden, wie das im Bild 2.53 dargestellt ist. Bild 2.54 zeigt eine Kurbelwelle mit ausgebautem Mittellagerdichtring.

Dichtring und Rillenkugellager auswechseln

Ist lediglich der Dichtring auszuwechseln, kommt man ohne besondere Hilfsmittel aus. Es ist zweckmäßig, den Dichtring auf eine zu einer Hülse zusammengerollte Pappe aufzuschieben, um ein Herausspringen der Dichtringfeder zu vermeiden. Für das Einsetzen neuer Dichtringe ist Abschn. 2. unter "Motor zusammenbauen" zu beachten. Schäden am Rillenkugellager kommen äußerst selten vor. Die Demontage erfolgt nach den Arbeitsgängen 28 bis 30.

Kurbelwelle auswechseln

Die Kurbelwelle ist auszutauschen bei

  • normalem Spiel des Pleuelfußes (ggf. Fachmann um Rat fragen)
  • Schäden an den Rollenlagerringen

Wird eine neue oder regenerierte Kurbelwelle eingebaut, so ist die Demontage bis einschließlich Arbeitsgang 27 erforderlich. Kurbelwellen werden mit Lagern, Dichtring und Schleuderscheibe geliefert (Bild 2.55). In gleichem Zustand sind auch schadhafte Kurbelwellen zur Reparatur abzugeben. Die Regenerierung erfolgt im Herstellerwerk. Regenerierte Kurbelwellen sind preisgünstiger als neue.

Bild 2.53. Abnehmen der Flachdrehschieber von der Kurbelwange

Bild 2.54. Kurbelwelle mit ausgebautem Mittellagerdichtring
1 Ausgleichscheiben (Hufeisenscheiben), 2 Mittellagerdichtring, 3 Sicherungsring, 4 Scheibenfeder

Bild 2.55. Versandfertige Kurbelwelle

Anmerkung

Ab Juni 1965 (Motornummer 60-157312) werden alle Kurbelwellen einschließlich Ersatzlieferung mit einem größeren Pleuelfußdurchmesser gefertigt. Diese Änderung des Pleuelfußdurchmessers von 47 mm auf 49 mm hat natürlich auchEinfluss auf den Pleueldurchgang im Kurbelgehäuse. Bei allen Motoren ab Motornummer 60-157312 sind beim Einbau einer neuen Kurbelwelle keine Nacharbeiten des Kurbelgehäuses erforderlich. Soll jedoch eine Kurbelwelle mit einem Pleueldurchmesser von 49mm in einen älteren Motor (bis Motornummer 60-157311) eingebaut werden, dann ist das Kurbelgehäuse nachzuarbeiten. Der Pleueldurchgang im Kurbelgehäusemuss von 122 +0,5 mm auf einen Durchmesser von 123,5 +0,5 mm vergrößert werden.
In den Vertragswerkstätten steht für diese Nacharbeit ein Werkzeugsatz zur Verfügung, der gewährleistet,dass diese Nacharbeit in einer guten Qualität ausgeführt werden kann.

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02.3.3.4. Motor zusammenbauen

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2010-07-20 21:43:44 (10) (Gelesen: 10391)

Arbeitsgänge

  1. Bei einem Lagerwechsel muss das neue Rillenkugellager vor dem Aufziehen auf die Kurbelwelle in einem Ölbad auf etwa 90 °C erwärmt und dann aufgeschoben werden. (Lage der Sprengringnut im Rillenkugellager beachten, liegt zur Kurbelwellenmitte.) Mit einem entsprechenden Aufdrückdorn (Bild 13.19) ist das Lager auf den Sitz zu schlagen (Hammer 400g). Um Verformungen der Kurbelwelle durch die Schlagwirkung zu vermeiden, ist mit einer Platte unter dem benachbarten Hubzapfen gegenzuhalten (Bild 2.56). Sprengring mit Rundzange aufsetzen.
  2. Dichtring auf der Unterbrecherseite mit Montagehülse (Bild 13.17) aufschieben. DieKegelform erlaubt eine gleichmäßige Aufweitung (Bild 2.57) der Dichtlippe und gewährleistet,dass diese nicht beschädigt wird. (Ersatz für Montagehülse: Papprolle.) Vor dem Einsetzen der Dichtringe ist deren Lauffläche grundsätzlich mit Molybdändisulfitpaste einzustreichen. Ersatzweise kann man dafür Motorenöl verwenden.
    Bild 2.56. Kugellager auf die Kurbelwelle aufschlagen
    Bild 2.57. Dichtring aufschieben
    Bild 2.58. Riemenscheibe aufschlagen
  3. Schleuderscheibe montieren.
    Beachten: Schleuderscheibe nicht seitenverkehrt montieren. Vgl. Arbeitsgang 28, s. Abschn. 2.3.3.3.
  4. Scheibenfeder einsetzen und Keilriemenscheibe mit Hilfe eines Schlagdorns (Bild 13.16) aufschlagen (Bild 2.58). Ersatzweise kann man ein Stück Rohr mit dem erforderlichen Innendurchmesser verwenden. Die Kurbelwelle befindet sich bei diesem Arbeitsgang zweckmäßigerweise in der Aufnahme gemäß Bild 13.25.
  5. Im Dichtring für die Mittellager sind außer dem am Umfang in radialer Richtung angebrachten Arretierungsstift zwei weitere Zylinderstifte an den Planseitenangeordnet. Letztere sind in die entsprechenden Aussparungen der Rollenlageraußenringe einzuführen.
    Bild 2.59. Bohrungen im Kurbelgehäuseoberteil
    1 Ansenkung für Arretierstift des Kurbelwellenlagers
    2 Bohrung für Arretierstift des Mittellagerdichtringes
    3 Schmierbohrungen
    Bild 2.60. Ausgleichscheiben für das Mittellager einbauen
  6. Druckfedern für die Flachschieber in die Hubscheiben einsetzen; Flachschieber laut Markierung auf die Mitnehmerbolzen aufschieben. (Die Flachschieber sind für Zylinder 1 und 2 mit einem Pfeil in Drehrichtung gezeichnet. Vgl. Arbeitsgang 25, Abschn. 2.3.3.3.).
    Falls die Flachschiebergabel nach Bild 13.1 nicht zur Verfügung steht, kann man die Montage erleichtern, wenn die Druckfedern dick mit Fett bestrichen werden. Dadurch bleiben sie dann in der Bohrung der Hufscheibe haften.
    Durch eine zweite Person Flachschieber gegenhalten.
    Wenn vorhanden: Flachschiebergabel aufsetzen.
  7. Kurbelgehäuseteile reinigen. Die Dichtflächen und die Auflageflächen der Lagerringe sind sorgfältig mit Nitroverdünnung zu säubern. Keine Hilfsmittel verwenden, die die Dichtflächen beschädigen könnten! Vergaserflansch mit Haarlineal auf Ebenheit kontrollieren und - falls nötig - nacharbeiten.
    Gewindebohrung im Kurbelgehäuseoberteil kontrollieren und ggf. mit einem Gewindebohrer nachschneiden. Späne ausblasen.
  8. Kurbelwelle in das auf der Auflage (Bild 13.23) liegende oder im Schraubstock (s. Bild 2.49) eingespannte Kurbelgehäuseoberteil einlegen. Dabei sind zuerst die Pleuelstangen, danndie Zylinderstifte im Dichtring für das Mittellager und im Rollenlageraußenring (Unterbrecherseite) in die entsprechende Bohrung des Kurbelgehäuseoberteils bzw. Ansenkung (Bild 2.59) einzuführen.
  9. Etwa vorhandenes Axialspiel zwischen dem Mittellagerdichtring und den benachbarten Rollenlagerringen ist durch beiderseitiges Beilegen von hufeisenförmigen Ausgleichscheiben (Bild 2.60) zu beseitigen. Diese Ausgleichscheiben sind im Bild 2.54 abgebildet. Sie bestehen aus Hartpapier und werden in den Dicken 0,2 mm, 0,3 mm und 0,5 mm geliefert.
  10. Dichtflächen der Gehäusehälften sowie die Lagersitze dünn mit Dichtmasse oder farblosem Nitrolack bestreichen. Das Dichtmittel nur in der Mitte der Fläche auftragen, damit es beim anschließenden Zusammenschrauben der Kurbelgehäuseteile nicht aus den Dichtflächen herausgedrückt wird. Es könnten sonst durch ausgehärtetes Dichtmittel Schäden an den Flachdrehschiebern entstehen oder die Einlasskanalabdichtung ungünstig beeinflusst werden.
    War vor der Demontage des Kurbelgehäuses örtlich ein Ölverlust vorhanden (erkennbar an ausgetretenem öl), so kann an dieser Stelle die Dichtfläche verzogen oder beschädigt sein. Durch Beilegen eines dünnen Nähfadens von entsprechender Länge kann Abdichtung erreicht werden.
  11. Kurbelgehäuseunterteil aufsetzen. Vorher Kurbelwelle so drehen, dass die Flachschieber nicht von ihren Mitnehmerstiften gedrückt werden können. Flachdrehschieber und Federn nochmals auf richtigen Sitz prüfen! Schrauben mit Öl benetzen und gemäß Anzugsplan (Bild 2.26) mit Drehmomentenschlüssel anziehen (Bild 2.61). Die Anzugsmomente betragen nach Tafel 2.5 für Schrauben mit Gewinde M1O 34 Nm, mit Gewinde M8 20 Nm.
  12. Kurbelgehäuse mittels Winkelplatte (Bild 14.33) vertikal einspannen.
    Bild 2.61. Verschrauben der Kurbelgehäusehälften mittels Drehmomentschlüssel
    Tafel 2.5. Anzugsmomente
  13. Tellerfedern so einsetzen, wie sie gemäß Bild 2.45 abgenommen wurden, das heißt, die Schultern an den Bohrungsdurchmessern müssen sich berühren.Abschlussdeckel mit Dichtring an der Schwungradseite montieren (Schraubendreher).
  14. Kegelflächen der Kurbelwelle und des Schwungrades völlig von Verunreinigungen und Fett befreien. Das kann mit Nitroverdünnung, Azeton oder auch durch zeitweiliges Bestreichen der Kegelflächen mit Kreide erreicht werden. Scheibenfeder für Schwungrad einsetzen. Schwungrad aufsetzen, neues Sicherungsblech aufstecken, Mutter aufschrauben, Schwungradgegenhalter anschrauben, Mutter festziehen (Steckschlüssel oder Ringschlüssel SW 36) und sichern (Hammer, Meißel). Das Anzugsmoment für die Schwungradmutter beträgt (nach Tafel 4.5) 140 Nm.
  15. Arretierungsstift für Fliehkraftversteller in die Kurbelwelle eindrücken (Bild 2.62).
  16. Sicherungsblech und Mutter an der Keilriemenscheibe montieren; Mutter festziehen und sichern.
  17. Unterbrechergehäuse aufstecken (notfalls mit kleinem Hammer leicht anklopfen), festschrauben.
    Unterbrechernocken aufstecken. Der Nocken muss so auf den Fliehkraftversteller aufgesteckt werden,dass die auf der Stirnseite eingeschlagene Markierung "O" mit der Markierung auf dem Träger des Fliehkraftverstellers "O" übereinstimmt. Arretierung (Bild 2.62) beachten.
  18. Unterbrecherplatte montieren, Kabel aufstecken.
  19. Kolben und Zylinder nach Abschn. 2.3.2. montieren. Selbstverständlich sind auch diese Teile vorher sorgfältig zu reinigen, wobei für die Reinigung der Kolbenringnuten ggf. Abschn. 2.3.2.5. besonders zu berücksichtigen ist.
    Beachten: Ausrichten der Zylinder gemäß Bild 2.25 nicht vergessen
    Bild 2.62. Arretierungsstift für Fliehkraftversteller im Kurbelwellenzapfen
    Bild 2.63. Zylinderkopfmuttern mit Drehmomentschlüssel anziehen
  20. Zylinderköpfe aufsetzen und Muttern über Kreuz mit Drehmomentschlüssel anziehen (Bild 2.63). Dabei Anzugsplan(Bild 2.26) und Anzugsmomente (Tafel 2.5) einhalten.
  21. Ausrichtplatte (Bild2.25) entfernen. Auspuffkrümmer zusammen mit neuen Dichtungen aufstecken und anschrauben.
  22. Distanzrohr und Schraube am Unterbrechergehäusearm montieren.
    Beachten: Keilriemen vorher einlegen
  23. In dem nach Arbeitsgang 22 erreichten Montagezustand ist es möglich, die Zündung (nach Abschn. 10.5.5.) einzustellen. Dazu ist es nötig, den Minuspol der Batterie mit Masse (z. B. Kurbelgehäuse) und den Pluspol der Batterie mit einem Unterbrecher zu verbinden. Das setzt voraus, dass die Batterie aus dem Wagen ausgebaut wird und besondere Verbindungskabel zur Verfügung stehen. Diese sind zwar leicht anzufertigen, jedoch wird es vielfach vorgezogen, die Zündeinstellung erst nach Einbau des Motors in das Fahrzeug vorzunehmen. Am ausgebauten Motor sind die einzustellenden Teile besser zugänglich, dafür sind einige Hilfsarbeiten zusätzlich nötig.
  24. Vergaser mit neuer Flanschdichtung anbauen. Lufteinlassstutzen mit Putzlappen abdecken. Abschn. 2.5. beachten!
  25. Axialgebläse und Kühlluftgehäuse nach Abschn. 2.4.2.1. montieren.
  26. Falls an Kupplung oder Getriebe keine Reparaturen erforderlich sind, erfolgt der Anbau dieser Teile nach Abschn. 3.3.2.
  27. Montageplatte (Bild 14.33) abschrauben. Silentblock für Motoraufhängung, Generatorhalter und Generator montieren. Keilriemen spannen.

Beachten: Muttern für Generatorhalterung gemäß Tafel 2.5 mit einem Anzugsmoment von 19,6 Nm anziehen (Drehmomentschlüssel).

Hinweis: Falls lediglich die Flachdrehschieber auszuwechseln sind, wird natürlich nicht der gesamte Motor zerlegt, sondern nur das Kurbelgehäuseunterteil abgenommen. Die Kurbelwelle wird dann so gedreht,dass die Flachdrehschieber von den Hubzapfenscheiben seitlich abgenommen werden können.

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02.4. Kühlsystem

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (1) (Gelesen: 10286)
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02.4.1. Wirkungsweise

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (1) (Gelesen: 10255)
Für den Trabant-Motor wurde Luftkühlung gewählt, um dem Benutzer weitgehend Wartungsfreiheit zu bieten. Die Kühlluft wird von einem Axialgebläse gefördert, das im Bild 2.64 dargestellt ist. Der Antrieb des Gebläses erfolgt mittels Keilriemens von der Kurbelwelle aus. Die richtige Vorspannung des Keilriemens ist von großer Bedeutung für dessen Nutzungsdauer sowie die Funktion des Gebläses und des Generators. Es wäre falsch, den Keilriemen zu straff zu spannen, denn die Kraftübertragung erfolgt auf Grund der Flankenreibung, nicht der Vorspannung. Die geförderte Kühlluft wird durch Leitbleche (Bild 2.65) gezwungen, die Kühlrippen in einer versuchsmäßig als günstig ermittelten Weise zu umströmen.
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02.4.2. Arbeiten am Kühlsystem

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (1) (Gelesen: 10170)
Bewerten - Schlecht Gut · 11 Bewertungen · Note Ausreichend

02.4.2.1. Axialgebläse und Keilriemen aus- und einbauen

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (2) (Gelesen: 10231)

Das Axialgebläse muss ausgebaut werden, wenn

  • Reparaturen am Motor erforderlich sind
  • die Kugellager des Axialgebläses ausgewechselt werden müssen
  • der Keilriemen auszuwechseln ist.

Werkzeuge: Gabelschlüssel SW 10, SW 13 bzw. 14, SW 17

Bild 2.64. Kühlluftgebläse - Schnittdarstellung

Bild 2.65. Luftleitbleche

Ausbau

  1. Kraftstoff ha h n schließen. Kraftstoffleitung vom Vergaser abschrauben (SW 17), durch den Gehäusearm ziehen und seitlich auf dem Radkasten ablegen. (Auf Dichtungen achten!)
  2. Spannschraube am Spannband des Axialgebläses herausschrauben (SW 10) und Spannband abnehmen (Bild 2.66).
  3. Zwei Schrauben zur Generatorbefestigung und zwei Schrauben an der Spannstrebe (SW 13 bzw. 14) lockern, jedoch nicht herausschrauben. Bei älteren Fahrzeugen ist die Zuleitung zum Unterbrecher zu lösen (Anschlüsse markieren). Motoren neuer Bauart sind mit einer gebogenen Spannstrebe ausgerüstet. Die Strebenbefestigungsschraube am Motor braucht dann nicht mehr gelöst zu werden.
    Bild 2.66. Lage der Schrauben, die für Arbeiten am Kühlluftgebläse und anderen Teilen des Kühlluftsystems von Bedeutung sind.
    Bei einem Keilriemenwechsel ist auch die Abstützung für das Unterbrechergehäuse zu lösen (SW 13 bzw. 14) und die Hülse herauszunehmen. Generator nach oben kippen, damit der Keilriemen von der Riemenscheibe abgenommen werden kann (Bild 2.66).
  4. Zur leichteren Demontage zwei Schrauben (SW 10) des Kühlluftgehäuses in der Nähe des Gebläses (Bild 2.66) lösen, das Gebläse seitlich abkippen, bis sich dessen Arretierstift aus der Bohrung in der Konsole gelöst hat und das Gebläse seitlich herausgenommen werden kann (Bild 2.67). Um den späteren Einbau des Gebläses und dessen Ausfluchten zur Riemenscheibe der Kurbelwelle zu erleichtern, ist es zweckmäßig, vor dem Ausbau entlang des Gummiköders eine Bleistiftmarkierung anzubringen.
  5. Keilriemen und Gummiköder aus dem Axialgebläse herausnehmen.
    Bild 2.67. Arretierungsbolzen und -bohrung des Axialgebläses
    Bild 2.68. Sicherungsring abnehmen

Einbau:

Der Einbau erfolgt in umgekehrter Reihenfolge, wobei folgendes zu beachten ist:

  1. Beim Aufsetzen des Gebläses muss der Arretierungsstift in die Bohrung der Konsole eingesetzt werden (Bild 2.67). Der Gummiköder muss dabei über das Gebläse gedrückt werden, so dass er beim Einbau wieder seine ursprüngliche Lage erhält. Es ist wichtig, dass das Kühlluftgehäuse an dem Axialgebläse anliegt. Die im Kühlluftgehäuse befindlichen Langlöcher dienen dem Ausgleich.
  2. Keilriemen nach Abschn. 2.4.2.4. spannen.
  3. Schrauben zur Generatorbefestigung und an der Spannstrebe anziehen (SW 13 bzw. 14) und Unterbrecherabstützung einsetzen.
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02.4.2.2. Kugellager des Axialgebläses auswechseln

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (2) (Gelesen: 10217)

Schäden an den Kugellagern (6202) des Gebläses sind sehr selten. Auf Grund von Verschleiß wird eine Erneuerung im allgemeinen nicht vor 100000km Fahrstrecke notwendig. Das Auswechseln kann normalerweise nur durchgeführt werden, wenn ein Abzieher und eine Dornpresse vorhanden sind. Ansonsten ist es ratsam, die Hilfe einer Vertragswerkstatt in Anspruch zu nehmen.

Werkzeuge:
Dompresse, Schraubendreher, mittlerer Hammer (400g), Schlagdorn, Flachzange, Abziehvorrichtung (Bilder 13.13 oder 14.9 für Blechriemenscheibe, Bilder 14.8 und 2.70 fürGussriemenscheibe), Seegerringzange oder Rundzange, Gabelschlüssel SW 10, SW 13 bzw. 14, SW 17.

Ausbau:

  1. Arbeitsgänge 1 bis 5 nach Abschn. 2.4.2.1. durchführen.
  2. Sicherungsring 13 x 1 vor der Keilriemenscheibe mit Rundzange abnehmen (Bild 2.68).
  3. Keilriemenscheibe mit der im Bild 13.13 dargestellten Abziehvorrichtung abziehen. Diese wurde für Riemenscheiben aus Blech konstruiert. Im Bild 2.69 ist das Abziehen einer gegossenen Riemenscheibe mit der dazu passenden Abziehvorrichtung gezeigt.
    Bild 2.69. Keilriemenscheibe des Axialgebläses abziehen
    Bild 2.70. Gebläserad einschließlich Welle herausdrücken
  4. Laufrad mit Welle aus dem Lager mittels eines passenden Druckdornes unter einer
    Presse herausdrücken (Bild 2.70).
  5. Sicherungsring 35x1,5 vor dem beschädigten Kugellager entfernen und das Kugellager von innen nach außen herausschlagen. Da nur schadhafte Lager ausgewechselt werden, ist hierzu keine Ausziehvorrichtung erforderlich. Es ist jedoch darauf zu achten, dass die Lager beim Herausschlagen nicht verkanten und womöglich Lagersitze beschädigt werden.

Einbau:

  1. Sicherungsring in das Gehäuse einsetzen.
  2. Lager vollständig mit Fett SWC 423 füllen.
    beachten: Der zwischen den Kugellagern befindliche Hohlraum muss fettfrei bleiben!
  3. Das neue Lager mittels Druckdom (Durchmesser des Lageraußenringes) und Dornpresse vorsichtig bis an den Sicherungsring eindrücken.
    Falls man gezwungen ist, eine solche Reparatur unterwegs (z. B. im Ausland) durchzuführen, kann man das Kugellager ersatzweise auch mit einem auf den Lageraußenring passenden Rohr und einem Hammer vorsichtig auf seinen Sitz schlagen.
  4. Staubdeckel eindrücken und am Wellendurchtritt mit Fett (zum Schutz vor Staub) versehen.
  5. Gebläseeinbau wie im Abschn. 2.4.2.1. beschrieben.
  6. Keilriemen nach Abschn. 2.4.2.4. spannen.
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02.4.2.3. Keilriemen zum Antrieb des Axialgebläses auswechseln

2004-01-19 00:00:01 Geändert: 2008-09-04 17:44:06 (1) (Gelesen: 10227)

Werkzeuge:

mittlerer Schraubendreher, Gabelschlüssel SW 13 bzw. 14, SW 17

Ausbau:

  1. Gebläse nach Abschn. 2.4.2.1. ausbauen.
  2. Schraube am Unterbrechergehäuse abschrauben (SW 13 bzw. 14) und Distanzhülse abnehmen.
  3. Schraube an der Spannstrebe und zwei Schrauben an der Halterung der Lichtmaschine lösen (SW 13 bzw. 14). Generator ankippen, damit Keilriemen entspannt wird.
  4. Benzinleitung vom Vergaser abschrauben (SW 17).
  5. Defekten Keilriemen abnehmen und neuen auflegen.

Einbau:

Der Einbau des Axialgebläses erfolgt in umgekehrter Reihenfolge des Ausbaus.

Beachten: Zapfen am Lüftergehäuse muss genau in die dafür vorgesehene Bohrung eingeführt werden (Bild 2.67). Anschließend ist der Keilriemen nach Abschnitt 2.4.2.4. zu spannen.

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